者和推行者,他还必须在思想上对CIP充满信心,和CIP思想保持一致,并通过自己的 实际行动去说服和影响别人。CIP主持者一般是兼职的,因此,他需要很好地处理好本 职工作和CIP主持工作的关系,这无疑也需要领导的支持。 三、CIP活动的工作步骤 1.小组活动的准备 包括确定活动人员、改进流程的范围、活动场所及其布置等,主要由主持者负责。 2.小组活动的引言 主持者首先要向小组成员说明CIP的含义、目的和具体工作方法,并激发全体成 员参与到CIP活动中来 3现场流程考察 不管是否来自于该流程,都应该以改善的眼光去现场观察,并发现流程中的问题。 4.对流程进行定量分析 为了能定量了解流程状况,需要对流程的质量、生产率、在制品、占用场地面积 周转时间、材料消耗和零件品种等进行测量,并计算出具体数值。 5收集流程中的浪费现象 要改进流程,首先要了解流程中存在的问题,通过头脑风暴法,让小组的每一个成 员发表自己的看法,并将所有意见收集起来,作为下一步工作的基础 6.提出改进意见和方案 对第五步收集到的每条浪费进行分析,寻找出符合CIP活动的内容,即能在短时 间内消除并有望获得较大效果的浪费,然后对选出的每一条提出改进意见,确定几种可 能的方案 7确定解决方案 对消除浪费的每条改进方案进行分析,以确定其可行性,通过效益比较确定最佳解 决方案 8制订措施表 经全体成员同意后,把最佳方案描述在统一规定的措施表上。 9.实施措施 要求参加人员共同负责,并亲自动手,尽快解决 10.汇报成果 每次活动的有形成果都要用金钱来计算,无形成果应说明其改进的意义。最终的成 果将在有上层领导和各部门经理参加的CIP汇报会上汇报。汇报时间一般为15分钟 可以由主持者汇报,也可由小组成员汇报 11.跟踪措施实施情况 主持者应在五天的活动后对措施的实施进行跟踪,监督执行人员按改进后的方案工 作,确保改善成果 四、CIP活动案例 追问“五个为什么” 1)改进前问题:某车间数控机床经常发生故障,维修人员通过更换
者和推行者，他还必须在思想上对 CIP 充满信心，和 CIP 思想保持一致，并通过自己的 实际行动去说服和影响别人。CIP 主持者一般是兼职的，因此，他需要很好地处理好本 职工作和 CIP 主持工作的关系，这无疑也需要领导的支持。 三、CIP 活动的工作步骤 1.小组活动的准备 包括确定活动人员、改进流程的范围、活动场所及其布置等，主要由主持者负责。 2.小组活动的引言 主持者首先要向小组成员说明 CIP 的含义、目的和具体工作方法，并激发全体成 员参与到 CIP 活动中来。 3.现场流程考察 不管是否来自于该流程，都应该以改善的眼光去现场观察，并发现流程中的问题。 4.对流程进行定量分析 为了能定量了解流程状况，需要对流程的质量、生产率、在制品、占用场地面积、 周转时间、材料消耗和零件品种等进行测量，并计算出具体数值。 5.收集流程中的浪费现象 要改进流程，首先要了解流程中存在的问题，通过头脑风暴法，让小组的每一个成 员发表自己的看法，并将所有意见收集起来，作为下一步工作的基础。 6.提出改进意见和方案 对第五步收集到的每条浪费进行分析，寻找出符合 CIP 活动的内容，即能在短时 间内消除并有望获得较大效果的浪费，然后对选出的每一条提出改进意见，确定几种可 能的方案。 7.确定解决方案 对消除浪费的每条改进方案进行分析，以确定其可行性，通过效益比较确定最佳解 决方案。 8.制订措施表 经全体成员同意后，把最佳方案描述在统一规定的措施表上。 9.实施措施 要求参加人员共同负责，并亲自动手，尽快解决 10.汇报成果 每次活动的有形成果都要用金钱来计算，无形成果应说明其改进的意义。最终的成 果将在有上层领导和各部门经理参加的 CIP 汇报会上汇报。汇报时间一般为 15 分钟， 可以由主持者汇报，也可由小组成员汇报。 11.跟踪措施实施情况 主持者应在五天的活动后对措施的实施进行跟踪，监督执行人员按改进后的方案工 作，确保改善成果。 四、CIP 活动案例 1.追问“五个为什么” 1)改进前问题：某车间数控机床经常发生故障,维修人员通过更换
备件解决故障 2)问题分析:设备故障约每一个月发生一次,主要原因是主控制板发生故障,这种 板的备件价格1,500元,每年备件费用18,000元。CIP活动对主 控制板故障的原因进行了分析,结果如下 为什么发生故障◆线路板烧坏 为什么线路板烧坏·◆降温不好 为什么降温不好 空气流通不畅 为什么空气流通不畅 数控机床外空气进不去 为什么空气进不去滤网上结尘 通过追根究底地提问,找到了问题的症结,确认故障原因是:数控机床下面有一只 滤网,是防灰尘的。灰尘积在滤网上使外面空气不能进入机床,从而使机床内空气散热 不良,温度升高,造成线路板烧坏 3)CIP措施:每半个月清扫一次滤网 4)CIP成果:备件每年节约10个,设备故障率下降83% L机器人操作 L机器人操作J 区区知=区区区区短三区区 通 区区区 改进前 改进 图1.06平面布置优化的案例 2.优化平面布置 1)改进前问题:如图1.06所示,占用场地面积大,在制品多 2)问题分析:造成这一问题的主要原因是a、2b操作人员离原材料的料箱太远, 所 以只能靠操作人员1通过滑板送料。流程分析结果是:操作人员数7名,场地220 平方米,在制品130个
备件解决故障， 2)问题分析： 设备故障约每一个月发生一次，主要原因是主控制板发生故障，这种 板的备件价格 1,500 元，每年备件费用 18,000 元。CIP 活动对主 控制板故障的原因进行了分析，结果如下： 为什么发生故障 线路板烧坏 为什么线路板烧坏 降温不好 为什么降温不好 空气流通不畅 为什么空气流通不畅 数控机床外空气进不去 为什么空气进不去 滤网上结尘 通过追根究底地提问，找到了问题的症结，确认故障原因是：数控机床下面有一只 滤网，是防灰尘的。灰尘积在滤网上使外面空气不能进入机床，从而使机床内空气散热 不良，温度升高，造成线路板烧坏。 3)CIP 措施：每半个月清扫一次滤网 4)CIP 成果：备件每年节约 10 个，设备故障率下降 83%. 改进前 改进 后 图 1.06 平面布置优化的案例 2.优化平面布置 1)改进前问题：如图 1.06 所示，占用场地面积大，在制品多 2)问题分析： 造成这一问题的主要原因是 2a、2b 操作人员离原材料的料箱太远， 所 以只能靠操作人员 1 通过滑板送料。流程分析结果是：操作人员数 7 名，场地 220 平方米，在制品 130 个。 机器人操作 室 通 道 机器人操作 室 通 道
3)CIP措施:如图所示,将设备2a、2b的方向转180度,并移到滑板Ⅱ两侧,取 消 岗位1和送料滑板Ⅰ。 4)CIP成果:场地面积节约35%,劳动生产率提高14.3%,在制品减少15.49 机床 机床 工 正确的加工位错误的加工位 改进前 改进后 图1.07零缺陷改进案例 ,追求“零缺陷” 1)改进前问题:如图1.07所示,加工工件过程中经常发生因插入方向错误而造成设 备 故障和零件报废 2)问题分析:存放工件的料箱不规范,摆放随意,操作人员加工前必须先判断方向, 但因每个工件总加工时间仅32秒,判断失误率高,统计结果表明:该工件班产720 个,两班制月产量33,000个,因插入错误造成的零件报废平均9个/班,工件毛坯 单价8.65元,年损失材料费39,000元 3)CIP措施:如图所示,在机床心轴上安装一块挡板,起到防失误装置的作用,使 工 件不能以错误的方向插入,从而使操作人员及时发现问题,人为缺陷减少至零。 4)CIP成果:产品合格率提高13%,设备故障率下降25% 第四节小组工作法 精益生产的所有方法,最终要通过全体员工的工作和劳动来实现。再好的技术, 没有具体操作人员积极的参与实施,都不会有理想的效果。要在企业生产经营活动所有 环节中彻底杜绝浪费,仅仅依靠少数的管理人员和技术人员是不可能的,关键在于全体 人员的努力,特別是员工潜力的发挥。精益生产之所以能够做到尽善尽美,关键在于最 大限度地把责任下放到组织的基层,并通过基层不断改善企业中存在的各种问题。小组 工作法则是实现这一目标的组织基础 、小组工作法的概念 小组工作法源于日本五十年代开始逐步流行的“质量管理圈”活动,是精益生产方 式对传统管理模式在劳动组织体制方面的重大变革;是为达到精益生产的目标,贯彻精
3)CIP 措施： 如图所示，将设备 2a、2b 的方向转 180 度 ，并移到滑板Ⅱ两侧，取 消 岗位 1 和送料滑板Ⅰ。 4)CIP 成果： 场地面积节约 35%，劳动生产率提高 14.3%，在制品减少 15.4%. 改进前 改进后 图 1.07 零缺陷改进案例 3.追求“零缺陷” 1)改进前问题：如图 1.07 所示，加工工件过程中经常发生因插入方向错误而造成设 备 故障和零件报废 2)问题分析： 存放工件的料箱不规范，摆放随意，操作人员加工前必须先判断方向， 但因每个工件总加工时间仅 32 秒，判断失误率高，统计结果表明：该工件班产 720 个，两班制月产量 33,000 个，因插入错误造成的零件报废平均 9 个/班，工件毛坯 单价 8.65 元，年损失材料费 39,000 元。 3)CIP 措施： 如图所示，在机床心轴上安装一块挡板，起到防失误装置的作用，使 工 件不能以错误的方向插入，从而使操作人员及时发现问题，人为缺陷减少至零。 4)CIP 成果： 产品合格率提高 13%，设备故障率下降 25%。 第四节 小组工作法 精益生产的所有方法，最终要通过全体员工的工作和劳动来实现。再好的技术， 没有具体操作人员积极的参与实施，都不会有理想的效果。要在企业生产经营活动所有 环节中彻底杜绝浪费，仅仅依靠少数的管理人员和技术人员是不可能的，关键在于全体 人员的努力，特别是员工潜力的发挥。精益生产之所以能够做到尽善尽美，关键在于最 大限度地把责任下放到组织的基层，并通过基层不断改善企业中存在的各种问题。小组 工作法则是实现这一目标的组织基础。 一、小组工作法的概念 小组工作法源于日本五十年代开始逐步流行的“质量管理圈”活动，是精益生产方 式对传统管理模式在劳动组织体制方面的重大变革；是为达到精益生产的目标，贯彻精 正确的加工位 置 机 床 心 轴 工 件 错误的加工位 置 机 床 机 床