3工艺设计3.1一般规定3.1.1涤纶工厂的工艺设计范围应符合下列规定：1、采用切片纺丝工艺的涤纶长丝工厂从聚酯切片卸料开始，应经输送、预结晶、干燥、熔融、（过滤）、纺丝、冷却、上油、牵伸、卷绕，到POY或FDY、HOY等的包装：后加工产品应到DTY、ATY、DT等的包装；2采用切片纺丝工艺的涤纶短纤维工厂从聚酯切片卸料开始，应经输送、预结晶、干燥、熔融、（过滤）、纺丝、冷却、上油、落桶、集束、上油、多道牵伸、热定型、卷曲、松弛热定型或干燥、切断，到短纤维打包：涤纶丝束生产应从松弛热定型或干燥后进人长丝束打包；涤纶毛条生产应从松弛热定型后经丝束落桶、集束、牵切、梳理、成条，到毛条包装；3采用熔体直接纺丝工艺的涤纶工厂，应从熔体增压泵开始。纺丝以后各后道工序应分别同切片纺长丝和短纤维工艺；4涤纶工业丝工厂从增粘切片来料喂人料斗开始，应经熔融、纺丝、上油、牵伸、卷绕，到工业丝包装配套有帘子布和帆布生产的工厂，还应包括线、织布、浸胶，到包装。3.1.2涤纶工厂的设计生产能力，应以产品方案中各典型产品的平均纤度为计算依据，并应以“t/e”作为单位表示。配套建设有帘子布或帆布生产的涤纶工业丝工厂，其设计生产能力应以产品方案中帘子布或帆布各典型产品的平均每平方米克重为计算依据，并应以“t/a”作为单位表示。3.1.3涤纶工厂的设计年生产天数宜按350d计。.6
3.1.4纺丝箱体及熔体分配管道夹套宜采用气相热媒作为伴热载体：熔体直接纺丝的熔体输送管道夹套可采用液相热媒或气相热媒作为伴热载体。3.1.5纺丝热媒系统内蒸发器应设超温报警断电联锁和超压泄放及热媒接收装置；热媒接收槽的排气管线上应设冷却器和阻火器。热媒蒸发器应符合现行国家标准《有机热载体炉》GB/T17410的有关规定。3.1.6辅助工艺设施，宜布置在有外墙的车间附房内，并应靠近所服务的主工艺装置。3.1.7有多套生产装置的企业，宜集中设中心化验室；与聚酯工厂合建的熔体直纺涤纶长丝、涤纶短纤维装置，化验室可与聚酯工厂合并建一个。但物检室应设在纺丝车间内。3.1.8气相热媒应采用联苯-联苯醛混合物，液相热媒宜采用氢化三联苯或二芳基烷。3.1.9涤纶生产工厂可配置色母粒或其他添加剂的干燥、熔融、喂入，计量等设备。3.1.10，切片纺丝工艺装置的切片干燥宜采用除湿压缩空气。3.1.11切片纺涤纶工厂的聚酯切片运送，可根据与聚酯工厂距离远近，采用密相气流输送、槽车运送或吨包装袋运送。3.1.12固相缩聚后的聚酯切片应采用高纯度氮气输送和保护。3.1.13进人主生产车间的各种公用工程介质管道应设置切断阀和计量仪表。3.1.14物检室、化验室、仪表控制室、变配电室的上一层对应位置房间及所在层相邻的房间应避免布置潮湿、有水、灰尘较大、有振动的附房或设备。3.2设计原则3.2.1涤纶工厂工艺设计应满足先进、可靠、安全、环保、节能、节水、经济实用的要求
3.2.2涤纶工厂工艺设计中首次采用的新工艺、新技术、新设备必须是通过工业化试验并鉴定通过，或经过实际生产检验是先进、可靠的。3.2.3涤纶工厂工艺设备应按流程顺序布置，应避免往返交叉。3.2.4热媒存放、涤纶工业丝浸胶用化学品库、胶料调配间等有可燃、可爆、有毒、腐蚀性介质的储存和使用场所，应严格按照国家相关的规范要求设计，并在设计中应采取可靠的防范措施。3.2.5下列设备宜布置在不直接受天气环境十扰的厂房内：1涤纶长丝的纺丝冷却、牵伸、卷绕设备2涤纶短纤维的纺丝冷却设备；3涤纶毛条生产设备。3.2.6涤纶工业丝装置宜与SSP装置建在厂区同一区域内；采用熔体增粘真接纺丝工艺的涤纶工业丝装置，熔体增粘釜应设在纺丝车间。3.2.7采用POY-DTY工艺路线的涤纶长丝工厂和配置有捻织浸胶的涤纶工业丝工厂，在纺丝车间与后加工车间之间应设平衡间。3.2.8涤纶复合纤维工厂设计应满足非聚酯组分对工艺及设备的要求。3.2.9常规涤纶短纤维生产线宜选用现行经济规模的装置。3.2.10涤纶工厂设计应根据企业的发展规划，科学合理地预留纺丝线位置和后加工区面积。3.3流程选择3.3.1工艺流程应根据生产规模、产品方案、产品质量要求确定。3.3.2单线生产能力超过15kt/a的常规品种涤纶短纤维和单线生产能力超过10kt/a的常规品种民用涤纶长丝，应采用熔体直接纺丝工艺流程：生产小批量、多品种和差别化涤纶产品，宜采用切片纺丝工艺流程。:8:
3.3.3除单丝外，新建涤纶工厂的常规涤纶产品不应采用低速纺丝工艺流程。3.3.4涤纶工业丝生产应采用纺丝一牵伸一卷绕一步法工艺流程。3.3.5涤纶复合纤维和单丝生产宜采用切片纺丝工艺流程。3.3.6熔体直接纺丝工艺的熔体管道上应设熔体冷却器。3.3.7切片纺涤纶工厂的切片输送宜采用密相气流输送流程。3.3.8再生涤纶纤维工厂内的瓶片或再造粒切片输送，宜采用下列方式：1采用连续结晶干燥工艺流程时，宜采用密相气流输送流程；2采用真空转鼓结晶干燥工艺流程时，宜采用电动葫芦吊运并直接投料方式。3.3.9再生涤纶长丝工厂的熔体过滤应采用两道过滤：再生涤纶短纤维工广的熔体过滤可采用一道过滤或两道过滤。3.3.10熔体直接纺丝工艺的熔体输送距离较长，直熔体停留时间或压力降不能满足纺丝要求时，可采用两台熔体增压泵串联的输送方式。3.3.11涤纶工业丝的浸胶工艺可采用二浴流程或一浴流程。3.3.12生产11dtex~56dtex单丝宜采用风冷立式纺丝工艺；生产56dtex~555dtex单丝应采用水冷卧式纺丝工艺。3.4工艺计算3.4.1熔体输送，切片输送、结晶、于燥，纺丝及后加工工艺设备配置，应以单台（套）设备的生产能力为基本依据，并应结合产品方案的产量、设备运转效率，计算所需台（套）数。3.4.2纺丝和熔体输送设备及熔体夹套管应进行热量衡算。3.4.3组件清洗设备配置，应根据设备清洗能力和清洗周期，以及需清洗的纺丝组件、计量泵、过滤芯的数量，计算所需台（套）数。.9
3.4.4纺丝熔体管道应进行下列计算：1应通过计算保证所选熔体管道的管径分配和长度，满足到达生产相同产品的每个纺丝箱体的熔体输送管道内的熔体压力降和熔体停留时间相等，且熔体黏度在纺丝充许范围内：2纺丝熔体管道设计应进行管道系统的热应力分析计算，在满足安全性的前提下，力求管道长度最短：3纺丝熔体管道设计应进行管道系统熔体压力降、熔体停留时间和黏度降计算，求得优化的熔体管道内径和长度。3.4.5熔体直接纺丝工艺应根据熔体增压泵出口熔体温度和生产能力，计算熔体冷却器的热负荷及换热面积。3.4.6热媒空冷器的换热面积应根据热负荷计算确定。3.4.7每条纺丝生产线的热媒加热设备的能力及热媒循环量，应根据工艺参数和装置生产能力计算。3.4.8纺丝机丝束冷却风的风量和风速应根据产品方案计算。3.4.9油剂调配系统的能力及配置应根据产品方案计算。3.5节能降耗3.5.1全厂总图布置应合理，并应减少物料的运输或输送距离。3.5.2工艺设备应按流程合理布置，并应充分利用物料位差和避免物料的往返。3.5.3工艺参数应优化，应降低能量消耗。3.5.4温度和湿度要求严格的房间，宜采用不直接受大气环境干扰的厂房。3.5.5设有浸胶车间的涤纶工业丝工厂，蒸汽锅炉的给水或其他需预热的介质宜利用烘干机的排烟余热。3.5.6浸胶车间的烘干机宜采用直接加热的方式，3.5.7工艺设备应选用节能产品，所配电机应选用高效电机。3.5.8蒸汽凝结水应集中回收，应减少软化水或除盐水的用量3.5.9高温和低温的设备及管道，应采取保温、保冷措施。·10: