调,因此制定标准工作指示图表的内容比较复杂,一般包括:确定看管周期、确定看管 周期内各工作地的产量及工作地(设备)负荷、计算看管周期内各工作地工作时间长度、 确定各工作地工人人数及劳动组织形式等。图6-1就是一条中轴生产线的标准工作指示 图表 (略,见教材) 图6-1间断流水线标准工作指示图表 3.在制品定额 在制品定额是指在必要的时间、地点和具体的生产技术组织条件下,为了保证有节 奏地均衡生产所必需的在制品占用数量。它是在正确划分在制品种类的基础上,通过分 析计算,分别制定出来的 大量生产中在制品占用量可分为流水线内(车间内)古用量和流水线间(库存)在制品 占用量两类。流水线内在制品占用量包括:工艺占用量、运输占用量、周转占用量和保 险占用量四种;流水线间在制品占用量包括:周转占用量、运输占用量和保险占用量 工艺在制品定额是保证流水线全部工作地同时开始工作所必需的在制品数量,即分 布在各加工、装配、检验工位上的毛坯、零件、部件、产品的数量。 运输在制品定额是指流水线内处于运输过程中的在制品数量。它取决于运输方式 运输批量、运输间隔期、产品(零部件)体积及存放地情况等因素。 工序间流动在制品定额它只存在于间断流水线中,是由于相邻工序时间定额不等 效率不协调而形成的。若前工序生产率高于后工序生产率,则一个看管周期结束,后工 序会积压一批待加工的在制品(最大值)。若前工序完成任务后就停工,则后工序能逐渐 加工完所积压的在制品;反之,若前工序生产率低于后工序生产率,则前工序必须提前 加工积存一定数量的在制品,以便后工序能不停歇地加工,逐渐把积存的在制品加工完。 这种用于平衡前后工序生产率差异的在制品,周而复始地形成与消耗,使在制品数量在 零和最大值之间周期性地变化着,这种在制品定额叫工序间流动在制品定额。 保险在制品定额是为了保证流水线上个别工作地或工序突然发生故障、出现废品, 不致影响到整个流水线正常生产而设置的在制品数量。一般是在负荷较高的工序或容易 发生故障的工序建立保险在制品。这类在制品一经动用后应及时补充,补充的时间 般安排在节假日或非工作班内进行 在一般情况下,连续流水线有工艺在制品、运输在制品、保险在制品;间断流水线 有工艺在制品、流动在制品和保险在制品 在确定在制品定额时,还应注意以下几个问题 (1)对于不同流水线(车间)应明确哪种在制品在生产中起主导作用,例如,毛坯 车间的在制品有工艺在制品、流动在制品、保险在制品三种,其中流动在制品是主要的 机加工车间的在制品有工艺在制品、运输在制品、流动在制品和保险在制品四种,其中 工艺在制品是主要的;装配车间的在制品主要是工艺在制品
调，因此制定标准工作指示图表的内容比较复杂，一般包括：确定看管周期、确定看管 周期内各工作地的产量及工作地(设备)负荷、计算看管周期内各工作地工作时间长度、 确定各工作地工人人数及劳动组织形式等。图 6-1 就是一条中轴生产线的标准工作指示 图表。 （略，见教材） 图 6-1 间断流水线标准工作指示图表 3. 在制品定额 在制品定额是指在必要的时间、地点和具体的生产技术组织条件下，为了保证有节 奏地均衡生产所必需的在制品占用数量。它是在正确划分在制品种类的基础上，通过分 析计算，分别制定出来的。 大量生产中在制品占用量可分为流水线内(车间内)占用量和流水线间(库存)在制品 占用量两类。流水线内在制品占用量包括：工艺占用量、运输占用量、周转占用量和保 险占用量四种；流水线间在制品占用量包括：周转占用量、运输占用量和保险占用量。 工艺在制品定额是保证流水线全部工作地同时开始工作所必需的在制品数量，即分 布在各加工、装配、检验工位上的毛坯、零件、部件、产品的数量。 运输在制品定额是指流水线内处于运输过程中的在制品数量。它取决于运输方式、 运输批量、运输间隔期、产品(零部件)体积及存放地情况等因素。 工序间流动在制品定额它只存在于间断流水线中，是由于相邻工序时间定额不等、 效率不协调而形成的。若前工序生产率高于后工序生产率，则一个看管周期结束，后工 序会积压一批待加工的在制品（最大值）。若前工序完成任务后就停工，则后工序能逐渐 加工完所积压的在制品；反之，若前工序生产率低于后工序生产率，则前工序必须提前 加工积存一定数量的在制品，以便后工序能不停歇地加工，逐渐把积存的在制品加工完。 这种用于平衡前后工序生产率差异的在制品，周而复始地形成与消耗，使在制品数量在 零和最大值之间周期性地变化着，这种在制品定额叫工序间流动在制品定额。 保险在制品定额是为了保证流水线上个别工作地或工序突然发生故障、出现废品， 不致影响到整个流水线正常生产而设置的在制品数量。一般是在负荷较高的工序或容易 发生故障的工序建立保险在制品。这类在制品一经动用后应及时补充，补充的时间，一 般安排在节假日或非工作班内进行。 在一般情况下，连续流水线有工艺在制品、运输在制品、保险在制品；间断流水线 有工艺在制品、流动在制品和保险在制品。 在确定在制品定额时，还应注意以下几个问题： (1). 对于不同流水线（车间）应明确哪种在制品在生产中起主导作用，例如，毛坯 车间的在制品有工艺在制品、流动在制品、保险在制品三种，其中流动在制品是主要的； 机加工车间的在制品有工艺在制品、运输在制品、流动在制品和保险在制品四种，其中 工艺在制品是主要的；装配车间的在制品主要是工艺在制品。 （ 6 ）
(2)在制品定额是按每一种零件分别计算的,计算时应考虑生产过程的衔接,结合 标准作业计划加以确定,然后按存放地点汇总成零件的在制品定额表。 (3)在制品定额表由生产部门编制,由财务部门估价和核算占用的流动资金。 (4)在制品定额确定后,必须按车间、班组、仓库细分,分级分工负责,共同管好 在制品。 (5)在制品定额一经批准,就成为全厂计划工作中的一种非常重要的期量标准,它 对稳定生产作业计划秩序和协调生产活动有极为重要的作用,应严肃对待,并注意定额 水平的变动情况,定期进行调整。 二、成批生产类型期量标准的制定 成批生产的特点是企业(车间、工段、小组、工作地)按一定时间间隔依次成批生 产多种产品。因此,成批生产作业计划要解决的主要问题是如何妥善安排生产的成批轮 番,保证有节奏地均衡生产。其期量标准有: 1.批量和生产间隔期 批量是指相同产品(零件)一次投入或出产的数量,生产间隔期(又称生产重复 期)是指前后两批产品(零件)投入或出产的时间间隔,两者之间有着密切的关系。当 生产任务确定以后,如果批量大了,生产间隔期就会相应延长;反之,批量小了,生产 间隔期就相应缩短。其相互关系如下 批量=生产间隔期×平均日产量 计划期产量 式中的平均日产量= 计划期工作日数 从上式看出,在生产任务已定的情况下,批量和生产间隔期只要有一个确定后,另 个也就相应确定了。 批量大小、生产间隔期长短,对企业生产和经济效益有很大影响。增大批量或延长 生产间隔期的好处是:减少设备调整次数,相应地减少设备调整费用和减少生产准备结 束时间,稳定产品质量,提高设备利用率和劳动生产率,有利于简化生产组织管理工作 和生产技术准备工作。缺点是:产品的生产间隔期和生产周期延长,推迟了交货期,在 制品増大,占用流动资金和生产面积増多。因此,要权衡利弊,合理地确定批量和生产 间隔期 确定批量和生产间隔期的主要方法有 (1)最小批量法 最小批量法是从充分利用设备和提高劳动生产率两个因素最佳因素权责考虑的。 就是说,要使选定的批量,能保证设备调整所消耗的台时与纯加工的台时之比不超过某 允许值。其公式如下 Q
(2). 在制品定额是按每一种零件分别计算的，计算时应考虑生产过程的衔接，结合 标准作业计划加以确定，然后按存放地点汇总成零件的在制品定额表。 (3).在制品定额表由生产部门编制，由财务部门估价和核算占用的流动资金。 (4). 在制品定额确定后，必须按车间、班组、仓库细分，分级分工负责，共同管好 在制品。 (5). 在制品定额一经批准，就成为全厂计划工作中的一种非常重要的期量标准，它 对稳定生产作业计划秩序和协调生产活动有极为重要的作用，应严肃对待，并注意定额 水平的变动情况，定期进行调整。 二、 成批生产类型期量标准的制定 成批生产的特点是企业（车间、工段、小组、工作地）按一定时间间隔依次成批生 产多种产品。因此，成批生产作业计划要解决的主要问题是如何妥善安排生产的成批轮 番，保证有节奏地均衡生产。其期量标准有： 1. 批量和生产间隔期 批量是指相同产品（零件）一次投入或出产的数量，生产间隔期（又称生产重复 期）是指前后两批产品（零件）投入或出产的时间间隔，两者之间有着密切的关系。当 生产任务确定以后，如果批量大了，生产间隔期就会相应延长；反之，批量小了，生产 间隔期就相应缩短。其相互关系如下： 批量=生产间隔期×平均日产量 计划期产量 式中的平均日产量= 计划期工作日数 从上式看出，在生产任务已定的情况下，批量和生产间隔期只要有一个确定后，另 一个也就相应确定了。 批量大小、生产间隔期长短，对企业生产和经济效益有很大影响。增大批量或延长 生产间隔期的好处是：减少设备调整次数，相应地减少设备调整费用和减少生产准备结 束时间，稳定产品质量，提高设备利用率和劳动生产率，有利于简化生产组织管理工作 和生产技术准备工作。缺点是：产品的生产间隔期和生产周期延长，推迟了交货期，在 制品增大，占用流动资金和生产面积增多。因此，要权衡利弊，合理地确定批量和生产 间隔期。 确定批量和生产间隔期的主要方法有： （1） 最小批量法 最小批量法是从充分利用设备和提高劳动生产率两个因素最佳因素权责考虑的。 就是说，要使选定的批量，能保证设备调整所消耗的台时与纯加工的台时之比不超过某 一允许值。其公式如下 K t T Q ad min = （ 7 ）
式中Qm—最小批量 设备调整时间 单件工序时间 允许调整时间损失系数 设备调整时间损失系数 K 设备调整时间和单件工序时间,通常取有代表性的关键设备(或工序)时间。 设备调整时间损失系数允许值,一般是在0.03-015之间 (2)经济批量法 经济批量法又称最小费用法,简称EOQ。是根据设备调整费用和库存保管费来确 定合理生产批量的方法。批量越大,设备调整的次数就越少,分摊到每件产品的调整费 用也越少;批量越小,设备调整的次数就越多,分摊到每件产品的调整费用也越多。但 是,批量大,库存的保管费用会相应增加;批量小保管费用也相应减少。就是根据着这 一原理用数学方法求得这两项费用之和为最小时的生产批量,即为经济批量,如图6-2 所示 (略,见教材) 图6-2经济批量模式图 图中:a线为调整费用曲线,b线为保管费用曲线,c线为上述两种费用之和的综 合曲线。当两种费用之和最低(L点)时,或两种费用相等之处(O点),其对应的批量 即为经济批量(Q)。 现将经济批量计算公式简单推导如下: 式中A 设备每次调整费用 年设备调整费用=A N 年产量(件) 批量(件)。 年库存保管费用=gxC 式中兰表示在制品平均库存量 C—单件产品(零部件)年平均保管费
式中Qmin ——最小批量； Tad ——设备调整时间； t ——单件工序时间； K ——允许调整时间损失系数。 设备调整时间损失系数： Q t T K ad min = 设备调整时间和单件工序时间，通常取有代表性的关键设备（或工序）时间。 设备调整时间损失系数允许值，一般是在 0.03 －0.15 之间。 （2） 经济批量法 经济批量法又称最小费用法，简称 EOQ。是根据设备调整费用和库存保管费来确 定合理生产批量的方法。批量越大，设备调整的次数就越少，分摊到每件产品的调整费 用也越少；批量越小，设备调整的次数就越多，分摊到每件产品的调整费用也越多。但 是，批量大，库存的保管费用会相应增加；批量小保管费用也相应减少。就是根据着这 一原理用数学方法求得这两项费用之和为最小时的生产批量，即为经济批量，如图 6-2 所示。 （略，见教材） 图 6-2 经济批量模式图 图中： a 线为调整费用曲线，b 线为保管费用曲线，c 线为上述两种费用之和的综 合曲线。当两种费用之和最低（L 点）时，或两种费用相等之处（O 点），其对应的批量 即为经济批量（Q）。 现将经济批量计算公式简单推导如下： 式中A ——设备每次调整费用； Q N 年设备调整费用 = A N ——年产量（件）； Q ——批量（件）。 C Q = × 2 年库存保管费用 式中 表示在制品平均库存量 2 Q C ——单件产品（零部件）年平均保管费。 （ 8 ）
总费用Y=AN+9xc 对球求导,令=0 2NA 则 计算出的批量应当进行调整,其调整原则是 ①批量大小,应使一批制品在个主要工序的加工时间不少于半个轮班的产 或在数量上与月产量成倍比关系。 ②批量的大小应与工艺装备的使用寿命相适应,以及应与夹具、工位器具的 工位数相适应 ③应遵循大件小批量,小件大批量的原则 ④一般情况下应当是:毛坯批量>加工批量>装配批量,相互间最好是成倍 比关系。 (3)以期定量法 就是先确定生产间隔期,再据以确定相应的批量。首先根据计划期产量的多少、单 位产品价值的大小、生产组织的特点和生产稳定情况等因素,确定出产品装配的生产间 隔期(产品装配的生产间隔期一般定为月底工作日数的简单倍数或约数)。然后再按零件 的工艺复杂程度、工艺特点、生产周期长短、体积、重量、数量和价值的大小等因素 进行分类,根据经验分别确定各类零件在机加工和毛坯制造阶段的生产间隔期。凡是工 艺技术复杂、生产周期长、体积、重量、价值大的零件类别,其机加工和毛坯制造阶段 的生产间隔期可规定得短一些,批量小一些;反之则生产间隔期可长一些,批量大一些。 这种方法的优点是 ①简便易行,对产量多变的适应性强。当产量增减时,只调整批量,不需调整生 产间隔期。因此,在中小批生产类型的企业,或在企业内外条件变化大的情况下的情况 下,这种方法比较适用。但是,这种方法缺乏数量分析,经济效果考虑不够。因此,对 计划产量大、单位产品价值高、生产周期长的产品可先用经济批量法,计算出经济批量 对应的生产间隔期,然后以此为标准,在标准生产间隔期表中,选用与其相近的生产间 隔期,以便收到即考虑经济效益,又简化生产管理的双重效果。 ②由于生产间隔期与月工作日数之间互成倍数或约数,批量又是根据生产间隔期 制定的,因此就保持了各种必要的比例关系,易于保证产品与零部件生产的成套性,有 利于组织均衡生产 2.生产周期 生产周期是指从原材料投入生产开始,到成品验收入库为止,所经过的整个生产过 (9)
C NA Q dQ dY Y C Q Q N Y A 2 0 2 = = = + × 则 对 求导，令 总费用 计算出的批量应当进行调整，其调整原则是： ① 批量大小，应使一批制品在个主要工序的加工时间不少于半个轮班的产量， 或在数量上与月产量成倍比关系。 ② 批量的大小应与工艺装备的使用寿命相适应，以及应与夹具、工位器具的 工位数相适应。 ③ 应遵循大件小批量，小件大批量的原则。 ④ 一般情况下应当是：毛坯批量＞加工批量＞装配批量，相互间最好是成倍 比关系。 （3）以期定量法 就是先确定生产间隔期，再据以确定相应的批量。首先根据计划期产量的多少、单 位产品价值的大小、生产组织的特点和生产稳定情况等因素，确定出产品装配的生产间 隔期（产品装配的生产间隔期一般定为月底工作日数的简单倍数或约数）。然后再按零件 的工艺复杂程度、工艺特点、生产周期长短、体积、重量、数量和价值的大小等因素， 进行分类，根据经验分别确定各类零件在机加工和毛坯制造阶段的生产间隔期。凡是工 艺技术复杂、生产周期长、体积、重量、价值大的零件类别，其机加工和毛坯制造阶段 的生产间隔期可规定得短一些，批量小一些；反之则生产间隔期可长一些，批量大一些。 这种方法的优点是： ① 简便易行，对产量多变的适应性强。当产量增减时，只调整批量，不需调整生 产间隔期。因此，在中小批生产类型的企业，或在企业内外条件变化大的情况下的情况 下，这种方法比较适用。但是，这种方法缺乏数量分析，经济效果考虑不够。因此，对 计划产量大、单位产品价值高、生产周期长的产品可先用经济批量法，计算出经济批量 对应的生产间隔期，然后以此为标准，在标准生产间隔期表中，选用与其相近的生产间 隔期，以便收到即考虑经济效益，又简化生产管理的双重效果。 ② 由于生产间隔期与月工作日数之间互成倍数或约数，批量又是根据生产间隔期 制定的，因此就保持了各种必要的比例关系，易于保证产品与零部件生产的成套性，有 利于组织均衡生产。 2. 生产周期 生产周期是指从原材料投入生产开始，到成品验收入库为止，所经过的整个生产过 （ 9 ）
程的全部日历时间。 在成批生产条件下,产品和零部件是一批一批投入或出产的,所以成批零件的生产 周期就是一批零件从投入到出产的全部日历时间。而产品的生产周期则包括毛坯准备 零件加工、部件装配、成品总装、试验、油漆、包装入库为止的全部日历时间,如图6-3 所示。每一工艺阶段(毛坯准备、机械加工、成品装配)的生产周期,包括工艺过程时 间、检验时间、运输时间、自然过程时间、等待时间等 (略,见教材) 图6-3产品生产周期结构示意图 每一工艺阶段(毛坯准备、机械加工、成品装配)的生产周期,包括工艺过程时间、 检验时间、运输时间、自然过程时间、等待时间等 3.在成批生产中,通常需要计算一批产品的各工序周期、各工艺阶段生产周期和 一批产品的总周期,先分别介绍如下 (1)工序生产周期 是指一批制品(毛坯、零件、部组件、整机)在某一工序上的加工时间,其计算公 式如下 tn+ F SK, 60 式中7—批制品的工序生产周期(日) 单件工序时间定额(分) 制品批量 准备与结束时间(分) 工作日长度(小时) 工作定额完成系数 S 工作地 (2)工艺阶段生产周期 是指一批制品在某一工艺阶段的生产周期(如毛坯制造周期、零件加工周期、部件 组装周期、成品装配周期等)。其生产周期的长短,在很大程度上决定于制品在各道 工序间的移动方式。一般是先按顺序移动方式计算,然后用平行系数加以修正。其 计算公式如下: 式中To—一批制品某一工艺阶段的生产周期 T=∑Tm·Kn(m-1)t2t T—一批制品在第i道工序的生产周期 批制品的某一工艺阶段的工序
程的全部日历时间。 在成批生产条件下，产品和零部件是一批一批投入或出产的，所以成批零件的生产 周期就是一批零件从投入到出产的全部日历时间。而产品的生产周期则包括毛坯准备、 零件加工、部件装配、成品总装、试验、油漆、包装入库为止的全部日历时间，如图 6-3 所示。每一工艺阶段（毛坯准备、机械加工、成品装配）的生产周期，包括工艺过程时 间、检验时间、运输时间、自然过程时间、等待时间等。 （略，见教材） 图 6-3 产品生产周期结构示意图 每一工艺阶段（毛坯准备、机械加工、成品装配）的生产周期，包括工艺过程时间、 检验时间、运输时间、自然过程时间、等待时间等。 3. 在成批生产中，通常需要计算一批产品的各工序周期、各工艺阶段生产周期和 一批产品的总周期，先分别介绍如下： （1） 工序生产周期 是指一批制品（毛坯、零件、部组件、整机）在某一工序上的加工时间，其计算公 式如下： c t 60 P op F SK t n T T + = 式中T0p ——一批制品的工序生产周期（日） t ——单件工序时间定额(分) n ——制品批量 Tp ―― 准备与结束时间(分) Fc ——工作日长度（小时） Kt ——工作定额完成系数 S ——工作地 （2） 工艺阶段生产周期 是指一批制品在某一工艺阶段的生产周期（如毛坯制造周期、零件加工周期、部件 组装周期、成品装配周期等）。其生产周期的长短，在很大程度上决定于制品在各道 工序间的移动方式。一般是先按顺序移动方式计算，然后用平行系数加以修正。其 计算公式如下： 式中T0 —— 一批制品某一工艺阶段的生产周期； p a r m i pi T T K (m 1)t t 1 0 = 0 • + − = ∑ T0pi —— 一批制品在第 i 道工序的生产周期； m —— 一批制品的某一工艺阶段的工序数； （ 10 ）