反再部分培训教材 (一)生产叙述 1.主要生产原理: 原料渣油或蜡油在一定温度压力下,在催化剂的接触作用下进行催化裂化、应异构化反应、 氢转移等一系列反应生成干气、液态烃、汽油、柴油和油浆 )裂化反应: 催化裂化过程的主要反应是裂化反应,催化裂化这一名称就由此而得,它的反应速度比较 快。裂化反应是C-C键的断裂,同类烃分子量越大,反应速度越快。 2)异构化反应: 异构化反应是催化裂化的重要反应,这种反应主要有三种情况,一种是分子骨架结构改变 正构烯烃变成异枃烯烃,另一种是分子中的双键向中间位置转移,第三种是烯烃空间结构 发生变化 3)氢转移反应: 氢转移反应是催化裂化特有反应,反应速度比较快,带侧链的环烷烃是氢的主要来源 环烷烃或环烷一芳烃放岀氢使烯烃饱和和自身缩合成稠环芳烃。两个烯烃分子之间之间也可以 发生氢转移反应。氢转移反应的结果是一方面某些烯烃转化成烷烃,另一方面,给出氢的 化合物转化为芳烃或缩合程度更高的分子,直至缩合至焦炭 4)芳构化反应 芳构化反应主要是烯烃环化并脱氢成芳香烃。由于芳构化反应,使其汽油、柴油、含芳烃量 较多。 催化裂化反应除了以上四类外,还有甲基转移反应,叠合反应和烷基化反应 催化裂化反应是在催化剂表面进行的,原料进入反应器后先吸热成气体,然后经过七个步骤才 变成产品离开催化剂,这七个步骤是 第一步,气体状态原料分子从主气流中扩散到催化剂的表面 第二步,原料分子沿催化剂孔道向催化剂内部扩散 第三步,靠近催化剂表面的原料分子被催化剂活性中心吸附,原料分子变得活泼,某些化合键 开始松动 第四步,被吸附的原料分子在催化剂表面进行化学反应 第五步,产品分子从催化剂表面脱附下来
反再部分培训教材 （一）生产叙述 1. 主要生产原理 ： 原料渣油或蜡油在一定温度压力下，在催化剂的接触作用下进行催化裂化、应异构化反应、 氢转移等一系列反应生成干气、液态烃、汽油、柴油和油浆。 1） 裂化反应： 催化裂化过程的主要反应是裂化反应，催化裂化这一名称就由此而得，它的反应速度比较 快。裂化反应是 C-C 键的断裂，同类烃分子量越大，反应速度越快。 2） 异构化反应： 异构化反应是催化裂化的重要反应，这种反应主要有三种情况，一种是分子骨架结构改变， 正构烯烃变成异构烯烃，另一种是分子中的双键向中间位置转移，第三种是烯烃空间结构 发生变化。 3） 氢转移反应： 氢转移反应是催化裂化特有反应，反应速度比较快，带侧链的环烷烃是氢的主要来源。 环烷烃或环烷一芳烃放出氢使烯烃饱和和自身缩合成稠环芳烃。两个烯烃分子之间之间也可以 发生氢转移反应。氢转移反应的结果是一方面某些烯烃转化成烷烃，另一方面，给出氢的 化合物转化为芳烃或缩合程度更高的分子，直至缩合至焦炭。 4） 芳构化反应： 芳构化反应主要是烯烃环化并脱氢成芳香烃。由于芳构化反应，使其汽油、柴油、含芳烃量 较多。 催化裂化反应除了以上四类外，还有甲基转移反应，叠合反应和烷基化反应。 催化裂化反应是在催化剂表面进行的，原料进入反应器后先吸热成气体，然后经过七个步骤才 变成产品离开催化剂，这七个步骤是： 第一步，气体状态原料分子从主气流中扩散到催化剂的表面。 第二步,原料分子沿催化剂孔道向催化剂内部扩散。 第三步，靠近催化剂表面的原料分子被催化剂活性中心吸附，原料分子变得活泼，某些化合键 开始松动。 第四步,被吸附的原料分子在催化剂表面进行化学反应。 第五步，产品分子从催化剂表面脱附下来
第六步,产品分子沿催化剂孔道向外进行扩散。 第七步,产品分子扩散到主气流中去。 在工业生产中,常常用几种主要产物的产率来考察石油催化裂化馏分的反应,所以针对重质油馏分 的催化裂化,可以用下列图1-1来做大致的描述。由该图可见到:原料同时向几个方向反应,同 时随着反应深度的加深,中间产物又继续反应,这种反应叫顺序反应。平行一顺序反应的特点是 反应深度对产品产率的分配有重要影响。 重质石油馏分 中间产 汽油 气体 缩合产物 焦炭 图1-1石油馏分的催化裂化反应 工艺流程叙述 原料减压蜡油和重油分别用装置的冷蜡油泵(P-2201.2)抽入装置经静态混合器(D-2213) 混合均匀后依次经原料—一分馏一中回流换热器(E-22111,)原料—一油浆换热器(E-2201/-4) 升温至140-223℃,然后进入提升管底部,原料与雾化蒸汽在进料喷嘴混合室混合后,原料油被 雾化,经过六个进料喷嘴喷出的油料雾滴与从二再来的高温再生催化剂接触并立即气化,裂化成 轻质产品(液化气、汽油、柴油)并生成油浆、干气及焦炭,专门设计的原料注入系统保证了原 料油转化为轻质产品的最高转化率,最大限度的减少焦炭的生成,原料汽化热及反应热由高温再 生催化剂来提供,即提升管出口温度由再生滑阀开度来控制,为使待生催化剂及再生催化剂上含 碳量的差值控制在1.2%(重)以上,即维持剂油比在6-8的范围下操作,因此必须调整一再、二 再烧焦分配,原料预热温度及提升管出口温度。 反应油气、水蒸汽、催化剂先经提升管出口的VQS旋流式快速分离器分出大部分催化剂,再 经沉降器(C-2101)内四组单级旋风分离器分离出携带的催化剂。反应生成物,惰性物质、蒸汽、 连同微量的催化剂细粉至分馏塔底部,分馏塔底部油浆固含量一般低于0.9克/升
第六步，产品分子沿催化剂孔道向外进行扩散。 第七步，产品分子扩散到主气流中去。 在工业生产中，常常用几种主要产物的产率来考察石油催化裂化馏分的反应，所以针对重质油馏分 的催化裂化，可以用下列图 1-1 来做大致的描述。由该图可见到：原料同时向几个方向反应，同 时随着反应深度的加深，中间产物又继续反应，这种反应叫顺序反应。平行一顺序反应的特点是 反应深度对产品产率的分配有重要影响。 2、工艺流程叙述 原料减压蜡油和重油分别用装置的冷蜡油泵（P-2201/1.2）抽入装置经静态混合器（D-2213） 混合均匀后依次经原料——分馏一中回流换热器（E-2211/1，）原料——油浆换热器（E-2201/1-4） 升温至 140-223℃，然后进入提升管底部，原料与雾化蒸汽在进料喷嘴混合室混合后，原料油被 雾化，经过六个进料喷嘴喷出的油料雾滴与从二再来的高温再生催化剂接触并立即气化，裂化成 轻质产品（液化气、汽油、柴油）并生成油浆、干气及焦炭，专门设计的原料注入系统保证了原 料油转化为轻质产品的最高转化率，最大限度的减少焦炭的生成，原料汽化热及反应热由高温再 生催化剂来提供，即提升管出口温度由再生滑阀开度来控制，为使待生催化剂及再生催化剂上含 碳量的差值控制在 1.2%（重）以上，即维持剂油比在 6-8 的范围下操作，因此必须调整一再、二 再烧焦分配，原料预热温度及提升管出口温度。 反应油气、水蒸汽、催化剂先经提升管出口的 VQS 旋流式快速分离器分出大部分催化剂，再 经沉降器（C-2101）内四组单级旋风分离器分离出携带的催化剂。反应生成物，惰性物质、蒸汽、 连同微量的催化剂细粉至分馏塔底部，分馏塔底部油浆固含量一般低于 0.9 克/升。 重质石油馏分 中间产 品 汽油 气体 缩合产物 焦炭 图 1-1 石油馏分的催化裂化反应
分出的催化剂通过料腿将催化剂返回到汽提段,料腿装有翼阀,并没在汽提段床层中,保证 具有正压密封,防止气体短路,汽提蒸汽分三路进入wQS封闭罩,经蒸汽分布环环通入蒸汽使床 层保持流化状态,并置换掉催化剂夹带的烃蒸汽。经汽提后的催化剂通过待生滑阀进入船形分布 器,然后进入一级再生器密相床层顶部,待生催化剂滑阀可调节汽提段料位。 第一再生器在比较缓和的条件下进行操作,部分燃烧,操作压力0.23-0.29MPa(表),温度 635-710℃,在床层中烧掉全部焦炭中的大部分氢及部分碳,烧碳的多少可视进料轻重不同而异, 碳的燃烧量和再生器温度由进入一级再生器的风量来控制,以便获得灵活的操作条件,由有水蒸 汽存在,第一再生器的温度要相对的控制低一些,以便将催化剂水热失活控制在最小程度,含有 0的烟道气与第二再生器出来的烟道气混合燃烧后,进入高温取热炉,然后进入能量回收系统及 热能回收系统(余热锅炉) 从第一再生器中出来半再生催化剂,经过半再生立管,半再生滑阀进入空气提升管,由增压 机将主风升压后作为增压风,将催化剂提升到第二再生器,第二再生器在0.22-0.28Ma(表)压 力,710-730温度下操作。 催化剂进入第二再生器空气分布环下部,并均匀地分布开,剩余的碳用过量空气在完全燃烧 的情况下生成CO2,由于在第一再生器中烧掉了几乎全部的氢,从而降低第二再生器中水蒸汽分 压,使二级再生器可以在更高的温度下操作,而不会造成催化剂水热失活。 第二再生器装有耐磨衬里的三组外部两级旋风分离器将烟气和催化剂分开,从而进一步降低 了催化剂的消耗 热的再生催化剂从第二再生器流出,进入脱气罐(C-2104),并顺次进入再生立管,为使再 生立管获得平稳而均匀的流动效果,沿催化剂流动方向设置了多个松动点,使再生滑阀前的蓄压 稳定并维持在需要的范围内,然后经再生滑阀进入提升管底部,实现催化剂连续循环。 为维持两器热平衡,增加操作灵活,在第一再生器旁设置可调节取热量的外取热器,由第 再生器床层引出高温催化剂流入外取热器(C-2105)后,经取热列管间自上而下流动,取热管没 与流化床内,管内走水,取热器底部及中部通入空气,以维持良好流化。经换热后的催化剂温度 降100℃左右,通过立管及外取热器下滑阀流入空气提升管与部分半再生剂混合后由增压风提升 至第二再生器。 取热器用的脱氧水经余热锅炉换热后,进入汽包(D-2118,与外取热器换热出来的汽-水混 合物混合,传热并进行汽、液分离,分离后产生的饱和蒸汽进入余热锅炉过热,然后进入3.9MPa 的蒸汽管网作动力蒸汽用 汽包里的饱和水由循环热水泵(P-2103/1-3)抽出,形成强制循环,进入外取热器热管
分出的催化剂通过料腿将催化剂返回到汽提段，料腿装有翼阀，并没在汽提段床层中，保证 具有正压密封，防止气体短路，汽提蒸汽分三路进入 VQS 封闭罩，经蒸汽分布环环通入蒸汽使床 层保持流化状态，并置换掉催化剂夹带的烃蒸汽。经汽提后的催化剂通过待生滑阀进入船形分布 器，然后进入一级再生器密相床层顶部，待生催化剂滑阀可调节汽提段料位。 第一再生器在比较缓和的条件下进行操作，部分燃烧，操作压力 0.23-0.29MPa（表），温度 635-710℃，在床层中烧掉全部焦炭中的大部分氢及部分碳，烧碳的多少可视进料轻重不同而异， 碳的燃烧量和再生器温度由进入一级再生器的风量来控制，以便获得灵活的操作条件，由有水蒸 汽存在，第一再生器的温度要相对的控制低一些，以便将催化剂水热失活控制在最小程度，含有 CO 的烟道气与第二再生器出来的烟道气混合燃烧后，进入高温取热炉，然后进入能量回收系统及 热能回收系统（余热锅炉）。 从第一再生器中出来半再生催化剂，经过半再生立管，半再生滑阀进入空气提升管，由增压 机将主风升压后作为增压风，将催化剂提升到第二再生器，第二再生器在 0.22-0.28MPa（表）压 力，710-730 温度下操作。 催化剂进入第二再生器空气分布环下部，并均匀地分布开，剩余的碳用过量空气在完全燃烧 的情况下生成 CO2，由于在第一再生器中烧掉了几乎全部的氢，从而降低第二再生器中水蒸汽分 压，使二级再生器可以在更高的温度下操作，而不会造成催化剂水热失活。 第二再生器装有耐磨衬里的三组外部两级旋风分离器将烟气和催化剂分开，从而进一步降低 了催化剂的消耗。 热的再生催化剂从第二再生器流出，进入脱气罐（C-2104），并顺次进入再生立管，为使再 生立管获得平稳而均匀的流动效果，沿催化剂流动方向设置了多个松动点，使再生滑阀前的蓄压 稳定并维持在需要的范围内，然后经再生滑阀进入提升管底部，实现催化剂连续循环。 为维持两器热平衡，增加操作灵活，在第一再生器旁设置可调节取热量的外取热器，由第一 再生器床层引出高温催化剂流入外取热器（C-2105）后，经取热列管间自上而下流动，取热管没 与流化床内，管内走水，取热器底部及中部通入空气，以维持良好流化。经换热后的催化剂温度 降 100℃左右，通过立管及外取热器下滑阀流入空气提升管与部分半再生剂混合后由增压风提升 至第二再生器。 取热器用的脱氧水经余热锅炉换热后，进入汽包（D-2118），与外取热器换热出来的汽-水混 合物混合，传热并进行汽、液分离，分离后产生的饱和蒸汽进入余热锅炉过热，然后进入 3.9MPa 的蒸汽管网作动力蒸汽用。 汽包里的饱和水由循环热水泵（P-2103/1-3）抽出，形成强制循环，进入外取热器热管
第一再生器和第二再生器烧焦用的主风由主风机供给,主风机出口分出一股主风经增压机 (K-2101/1,2)升压后(压力0.45-0.56Ma,流量400-500Nm/分),作为增压风大部分送入空 气提升管,剩余部分作为外取热器流化风,及二再脱气罐分布环用风 开工用新鲜及平衡催化剂由汽车从厂内仓库运送至装置内新鲜催化剂储罐和平衡催化剂储罐,用 系统来的非净化风[压力0.7MPa(表)温度25℃C]输送至第一再生器和第二再生器,正常补充催化 剂用小型加料,用非净化风送到第一再生器。为保持催化剂比表面积和重金属含量不超过允许值 需从第二再生器定期卸出催化剂至废催化剂罐。废催化剂储罐设有催化剂卸出装运设施。桶装的 钝化剂溶液用泵抽出至钝化剂储罐,然后由钝化剂注入泵(P-2101/1-3)压送至提升管进料总线 与原料油混合进入提升管进料喷嘴。在钝化剂注入泵出口用柴油稀释,轻柴油与钝化剂比例按10: 1考虑。 3、正常开车步骤 31做好开工前的准备检查工作 1)与主风机岗位配合,按自保试验方案进行自保系统的试验,认真记录各参数,测试结果填入自 保系统联试记录中,各特阀响应时间应符合技术规范。 2)检査空气炉F—2101、F—2l2火嘴畅通、好用,点火枪插入位置有明显标记,检查一、二次 风电动阀及百叶窗灵活好用,调好一、二次风电动阀零位,试用电点火器好用,联系仪表工检查 F-2101、F-2102上就地温度指示仪表好用。 3)检査大、小型加料系统良好,平衡剂,新鲜剂已按要求的数量加入催化剂罐中,罐底过滤网安 装到位,锥体松动风过量正常,对催化剂罐检尺、计量。 4)联系仪表工给各特阀引吹扫风及冷却水 5)检査一、二再燃烧油喷嘴、烟道补充空气喷嘴及各催化剂采样口畅通情况,引各喷嘴保护风及 采样口反吹风,检查过量情况 6)按反一再系统松动点要求将松动风引入各松动点,检査过量情况,发现孔板不通立即处理。通 知仪表工调整反再仪表引压点及量程 7)反应一再生系统包括烟道上各用汽点器壁阀关闭、用汽总线上阀门关死 8)检査F——2101、F-2102引瓦斯流程,准备好点明火用具,电点火用空气及瓦斯接好金属软 9)检查各膨胀节螺栓是否松开到合适位置,两器周围是否有易燃品,防止升温过程中着火或造成 设备损坏 10)打开沉降器顶、油气线上及外取热器顶放空阀,联系锅炉岗位及主风机岗位改好两器烘干流 11)烘干过程中检査各低点排凝畅通情况 12)准备好气密试验用品。 13)全面检查结束,所有问题处理完毕后,联系仪表及计算机人员投用本岗位所有压力、温度 流量、压差、压降等仪表 此时状态:达到引主风条件 32反再升温 3.2.1、主风升温阶段: 1)、配合安装公司拆除油气线大盲板。盲板拆除后,注意控制沉降器压力大于再生器。 2)备用主风机K-2101八2运行正常后,打开主风至一再上分布环、下分布环、二再分布环蝶阀 打开增压杋旁路阀,打开增压风至外取热器,空气提升管、二再脱气罐流化风蝶阀、烟道上补充 空气蝶阀升至10%左右,认真检查两器烘干流程无误后,联系主风机岗位,缓慢向系统引主风
第一再生器和第二再生器烧焦用的主风由主风机供给，主风机出口分出一股主风经增压机 （K-2101/1，2）升压后（压力 0.45-0.56MPa，流量 400-500Nm3 /分），作为增压风大部分送入空 气提升管，剩余部分作为外取热器流化风，及二再脱气罐分布环用风。 开工用新鲜及平衡催化剂由汽车从厂内仓库运送至装置内新鲜催化剂储罐和平衡催化剂储罐，用 系统来的非净化风[压力 0.7MPa（表）温度 25℃]输送至第一再生器和第二再生器，正常补充催化 剂用小型加料，用非净化风送到第一再生器。为保持催化剂比表面积和重金属含量不超过允许值 需从第二再生器定期卸出催化剂至废催化剂罐。废催化剂储罐设有催化剂卸出装运设施。桶装的 钝化剂溶液用泵抽出至钝化剂储罐，然后由钝化剂注入泵（P-2101/1-3）压送至提升管进料总线 与原料油混合进入提升管进料喷嘴。在钝化剂注入泵出口用柴油稀释，轻柴油与钝化剂比例按 10： 1 考虑。 3 、 正常开车步骤 3.1 做好开工前的准备检查工作 1）与主风机岗位配合，按自保试验方案进行自保系统的试验，认真记录各参数，测试结果填入自 保系统联试记录中，各特阀响应时间应符合技术规范。 2）检查空气炉 F—2101、F—2102 火嘴畅通、好用，点火枪插入位置有明显标记，检查一、二次 风电动阀及百叶窗灵活好用，调好一、二次风电动阀零位，试用电点火器好用，联系仪表工检查 F—2101、F—2102 上就地温度指示仪表好用。 3）检查大、小型加料系统良好，平衡剂，新鲜剂已按要求的数量加入催化剂罐中，罐底过滤网安 装到位，锥体松动风过量正常，对催化剂罐检尺、计量。 4）联系仪表工给各特阀引吹扫风及冷却水。 5）检查一、二再燃烧油喷嘴、烟道补充空气喷嘴及各催化剂采样口畅通情况，引各喷嘴保护风及 采样口反吹风，检查过量情况。 6）按反—再系统松动点要求将松动风引入各松动点，检查过量情况，发现孔板不通立即处理。通 知仪表工调整反再仪表引压点及量程。 7）反应—再生系统包括烟道上各用汽点器壁阀关闭、用汽总线上阀门关死。 8）检查 F——2101、F—2102 引瓦斯流程，准备好点明火用具，电点火用空气及瓦斯接好金属软 管。 9）检查各膨胀节螺栓是否松开到合适位置，两器周围是否有易燃品，防止升温过程中着火或造成 设备损坏。 10）打开沉降器顶、油气线上及外取热器顶放空阀，联系锅炉岗位及主风机岗位改好两器烘干流 程。 11）烘干过程中检查各低点排凝畅通情况。 12）准备好气密试验用品。 13）全面检查结束，所有问题处理完毕后，联系仪表及计算机人员投用本岗位所有压力、温度、 流量、压差、压降等仪表。 此时状态：达到引主风条件 3.2 反再升温 3.2.1、主风升温阶段： 1)、配合安装公司拆除油气线大盲板。盲板拆除后，注意控制沉降器压力大于再生器。 2）备用主风机 K—2101/2 运行正常后，打开主风至一再上分布环、下分布环、二再分布环蝶阀， 打开增压机旁路阀，打开增压风至外取热器，空气提升管、二再脱气罐流化风蝶阀、烟道上补充 空气蝶阀升至 10%左右，认真检查两器烘干流程无误后，联系主风机岗位，缓慢向系统引主风
控制各路主风量,按升温曲线进行两器升温 3)联系仪表及计算机人员检査各点热偶测量值、压力测量值、流量测量值是否正确,有问题及时 处理 4)升温过程中,认真检査各松动点、流化介质过量情况,保证有适量风通过。 5)升温过程中,必须经常检查三器表面温度,检查全部吊架、弹簧膨胀节、法兰、催化剂管线等 情况,做好各测量点温度记录,作出实际升温曲线。 )一、二再流化正常后,准备F—2101、F—2102点火,联系分馏岗位建立封油循环 7)联系锅炉岗位,给E-2401、E-2402汽包上水,汽包顶部放空打开 4F-2101、F-2102点火 1)点火前的准备工作 a进一步检查F-2101、F-2102一、二次风阀及百叶窗开关灵活,电打火器好用,启用F-2101、 F-2102用就地温度指示。 b引蒸汽至炉前,脱水 流程:装置内蒸汽干线→F-2101、F-2102用汽专线→F-2101、F2102 c引非净化风至炉前,吹扫点火瓦斯嘴 d联系71罐区,专人监护引瓦斯至F-2101、F-2102炉前,赶尽空气,脱水、做点明火准备 引瓦斯流程:η1罐区98#、99#罐→气态烃专线→分液罐D-2204顶倒流程→F-2101、F-2102 炉前。 e启用蒸汽套管加热器 f点瓦斯明火脱水脱液,控制瓦斯压力0.6-0.8MPa(G) g一次风阀关至20%左右,二次风阀开至60-65%百叶窗至1/3,联系主风机岗位撤风至 150002000Nm3/hr,开大双阀将一再压力控制在003MPa左右 2)点火: 按住电打火,打开点火瓦斯阀,按规程点F-2101,密切注意炉膛火嘴,一旦点着,适当调节瓦 斯量,以免灭火或升温过快。若一次给瓦斯没点着,应关闭瓦斯阀,打开瓦斯阀后放空,开大百 叶窗,打开点火嘴非净化风阀吹扫10分钟以上,以赶尽炉膛内积存的瓦斯。F-2101点着后按规 程进行F-2102点火。 3)炉内火焰稳定后,切换至大瓦斯火嘴,小瓦斯火嘴熄火后抽到标记位置,防止烧坏。 4)燃烧油火嘴通入雾化蒸汽进行保护。 5)专人监护F-2101、F-2102的燃烧情况,调整一、二次风量及百叶窗开度,保证燃烧完全, 控制炉膛温度≯960℃,出口温度≯650℃ 33提升管蒸汽置换 1打开反一再部分用汽总线阀门,引蒸汽至各用汽点前,开低点排凝脱水,脱水完毕后,向各用 汽点给汽,认真检査孔板过量情况,发现堵塞立即处理。给汽正常后将各用汽点给汽量调整到下 表要求的量 表-4反再系统用汽点及用汽量 给汽点名称 流量仪表 给汽量Kg/hr 1提升管底部预提升蒸汽 FI-2123 2千气预提升口杯蒸汽 FI—2151 3原料喷嘴雾化蒸汽 FI-2110~2113 1750×6 4|重化物喷嘴雾化蒸汽 孔板RO-44/1~2 94×2 RO-45/1-2 油浆喷嘴雾化蒸汽 FI-2120 250×4
控制各路主风量，按升温曲线进行两器升温。 3）联系仪表及计算机人员检查各点热偶测量值、压力测量值、流量测量值是否正确，有问题及时 处理。 4）升温过程中，认真检查各松动点、流化介质过量情况，保证有适量风通过。 5）升温过程中，必须经常检查三器表面温度，检查全部吊架、弹簧膨胀节、法兰、催化剂管线等 情况，做好各测量点温度记录，作出实际升温曲线。 6）一、二再流化正常后，准备 F—2101、F—2102 点火，联系分馏岗位建立封油循环。 7）联系锅炉岗位，给 E—2401、E—2402 汽包上水，汽包顶部放空打开。 4.F—2101、F—2102 点火 1）点火前的准备工作 a 进一步检查 F—2101、F—2102 一、二次风阀及百叶窗开关灵活，电打火器好用，启用 F—2101、 F—2102 用就地温度指示。 b 引蒸汽至炉前，脱水。 流程：装置内蒸汽干线→F—2101、F—2102 用汽专线→F—2101、F2102 c 引非净化风至炉前，吹扫点火瓦斯嘴； d 联系 71 罐区，专人监护引瓦斯至 F—2101、F—2102 炉前，赶尽空气，脱水、做点明火准备。 引瓦斯流程：71 罐区 98#、99#罐→气态烃专线→分液罐 D—2204 顶倒流程→F—2101、F—2102 炉前。 e 启用蒸汽套管加热器 f 点瓦斯明火脱水脱液，控制瓦斯压力 0.6~0.8MPa（G）。 g 一次风阀关至 20%左右，二次风阀开至 60~65%百叶窗至 1/3，联系主风机岗位撤风至 15000~20000 Nm3 /hr，开大双阀将一再压力控制在 0.03MPa 左右。 2）点火： 按住电打火，打开点火瓦斯阀，按规程点 F—2101，密切注意炉膛火嘴，一旦点着，适当调节瓦 斯量，以免灭火或升温过快。若一次给瓦斯没点着，应关闭瓦斯阀，打开瓦斯阀后放空，开大百 叶窗，打开点火嘴非净化风阀吹扫 10 分钟以上，以赶尽炉膛内积存的瓦斯。F—2101 点着后按规 程进行 F—2102 点火。 3）炉内火焰稳定后，切换至大瓦斯火嘴，小瓦斯火嘴熄火后抽到标记位置，防止烧坏。 4）燃烧油火嘴通入雾化蒸汽进行保护。 5）专人监护 F—2101、F—2102 的燃烧情况，调整一、二次风量及百叶窗开度，保证燃烧完全， 控制炉膛温度≯960℃，出口温度≯650℃。 3.3 提升管蒸汽置换 1.打开反—再部分用汽总线阀门，引蒸汽至各用汽点前，开低点排凝脱水，脱水完毕后，向各用 汽点给汽，认真检查孔板过量情况，发现堵塞立即处理。给汽正常后将各用汽点给汽量调整到下 表要求的量： 表—4 反再系统用汽点及用汽量 序 号 给汽点名称 流量仪表 给汽量 Kg/hr 1 提升管底部预提升蒸汽 FI—2123 3000 2 干气预提升口杯蒸汽 FI—2151 600 3 原料喷嘴雾化蒸汽 FI-2110~2113 1750×6 4 重化物喷嘴雾化蒸汽 孔板 RO—44/1~2 94×2 5 急冷水雾化蒸汽 RO—45/1~2 170×2 6 油浆喷嘴雾化蒸汽 FI—2120 250×4