分馏部分培训教材 (一)生产叙述 1、工艺流程叙述 分馏塔(C-2201)共3层,塔底部装有10层人字挡板。来自沉降器的高温 油气进入分馏塔人字挡板底部,与人字挡板顶部返回的循环油浆(270℃)逆流接 触,油气自下而上被冷却洗涤。油气经分馏后的气体,粗汽油,轻柴油,回炼油及 油浆,为提供足够的内部回流和使塔的负荷分布均匀,分馏塔分别设有四个循环回 路。分馏塔压力为0.25-0.28MPa,温度为90-135℃的油气自分馏塔顶馏出,首先 与换热水换热(E-2203/1-6)和循环水(E-2205/1-2),再进入空气冷却器 (EC-2201/1-12)冷却。冷却至40℃后进入油气分离器(D2201)分离。:分离出 的不凝气进入气体压缩机:;冷凝的粗汽油用泵(P-2203/1-2)加压后分两路,一路 送吸收稳定系统:一路打入提升管底部的六个喷嘴:分离出的含硫污水进D220ˉ 脱油后,再去污水汽提装置处理。 轻柴油由分馏塔第20层自流出进入轻柴油汽提塔(C-2202),用蒸汽汽提后 由P-22076/1-2抽出,轻柴油用换热水E-2206换热后再与空冷EC-2203/1-3冷却 到60℃,作为产品送出装置。贫吸收油从分馏塔第20层用P-2207/1-2抽出,首先 与换热器E-2309与脱乙烷汽油换热,其次进入换热器E-2204/1-2与富吸收油换热, 再次与锅炉给水换热(E-2207)最后进空冷EC-2203/1-2冷却至40℃后作为再吸收 剂与再吸收塔(C-2304)。富吸收油与贫吸收油经E-2204换热至140℃后返回分馏 塔第23层上部。分馏塔建立的四个循环回路,分别为顶循环回路, 中段循环回路,二中段循环回路和塔底油浆回路。顶循环回路用顶循泵 2204从分馏塔29层抽出,温度为163℃,首先进E-2202/1-2换热,温度降至103℃, 进EC-2204/1-4冷却至70-80℃返回分馏塔第32层塔盘。一中段回流由P-2205/1-3 从分馏塔第17层塔盘抽出,温度为277℃,首先做脱吸塔底重沸器E-2303热源, 温度降至217℃左右,然后进一中回流-原料换热器E-2212/1-2换热,然后进 E-2211/1-2与除盐水换热,温度降至160℃,返回分馏塔20层 二中回流从分馏塔第3层塔盘上自流至回炼油罐D2302,温度为357℃,从 回炼油罐出来分两路,一路进P-2211抽出后,分为两部分,第一部分作为内回流 返回分馏塔第二层塔盘上,第二部分作为二中回流供稳定塔底重沸器E-2304热源
分馏部分培训教材 （一）生产叙述 1、工艺流程叙述 分馏塔（C-2201）共 32 层，塔底部装有 10 层人字挡板。来自沉降器的高温 油气进入分馏塔人字挡板底部，与人字挡板顶部返回的循环油浆（270℃）逆流接 触，油气自下而上被冷却洗涤。油气经分馏后的气体，粗汽油，轻柴油，回炼油及 油浆，为提供足够的内部回流和使塔的负荷分布均匀，分馏塔分别设有四个循环回 路。分馏塔压力为 0.25-0.28MPa，温度为 90-135℃的油气自分馏塔顶馏出，首先 与换热水换热（E-2203/1-6）和循环水（E-2205/1-2），再进入空气冷却器 （EC-2201/1-12）冷却。冷却至 40℃后进入油气分离器（D-2201）分离。；分离出 的不凝气进入气体压缩机；冷凝的粗汽油用泵（P-2203/1-2）加压后分两路，一路 送吸收稳定系统；一路打入提升管底部的六个喷嘴；分离出的含硫污水进 D-2207 脱油后，再去污水汽提装置处理。 轻柴油由分馏塔第 20 层自流出进入轻柴油汽提塔（C-2202），用蒸汽汽提后 由 P-22076/1-2 抽出，轻柴油用换热水 E-2206 换热后再与空冷 EC-2203/1-3 冷却 到 60℃，作为产品送出装置。贫吸收油从分馏塔第 20 层用 P-2207/1-2 抽出，首先 与换热器 E-2309 与脱乙烷汽油换热，其次进入换热器 E-2204/1-2 与富吸收油换热， 再次与锅炉给水换热（E-2207）最后进空冷 EC-2203/1-2 冷却至 40℃后作为再吸收 剂与再吸收塔（C-2304）。富吸收油与贫吸收油经 E-2204 换热至 140℃后返回分馏 塔第 23 层上部。分馏塔建立的四个循环回路，分别为顶循环回路， 一中段循环回路，二中段循环回路和塔底油浆回路。顶循环回路用顶循泵 P-2204从分馏塔29层抽出，温度为163℃，首先进E-2202/1-2换热，温度降至103℃， 进 EC-2204/1-4 冷却至 70-80℃返回分馏塔第 32 层塔盘。一中段回流由 P-2205/1-3 从分馏塔第 17 层塔盘抽出，温度为 277℃，首先做脱吸塔底重沸器 E-2303 热源， 温度降至 217℃左右，然后进一中回流-原料换热器 E-2212/1-2 换热，然后进 E-2211/1-2 与除盐水换热，温度降至 160℃，返回分馏塔 20 层。 二中回流从分馏塔第 3 层塔盘上自流至回炼油罐 D-2202，温度为 357℃，从 回炼油罐出来分两路，一路进 P-2211 抽出后，分为两部分，第一部分作为内回流 返回分馏塔第二层塔盘上，第二部分作为二中回流供稳定塔底重沸器 E-2304 热源
温度降至250℃左右,返回分馏塔第5层塔盘:第二股作为回炼油,用P-2209/1-2 抽出,打入提升管反应器的四个喷嘴,或与预热后的原料混合后进入反应器提升管 循环油浆由P-2210/1-2从塔底抽出,温度为350℃,分为两股,一股先与原料油 E-2201/1-4换热后进入油浆蒸汽发生器E-2208/1-4发生3.9MPa的蒸汽,最后分两 路进入分馏塔,一部分返回人字挡板上部,一部分返回人字挡板下部。另外一股则 由油浆泵P-2210/1-2出口打入提升管反应器回炼 为了更好的利用低温热,装置采用换热水循环的办法,将分馏系统的低温热 源送气分系统做热源。其流程为:D-2223的换热水→P-2215/1-2→E-2203/1-6(油 气)→E-2202/1-2(顶循)→E-2206(轻柴油)→气体分馏装置→板框换热器 E-2218/1-4的循环水换热→D2223 2、基本生产原理 原料渣油或蜡油在一定温度压力下,在催化剂的接触作用下进行催化裂化、应异构化 反应、氢转移等一系列反应生成干气、液态烃、汽油、柴油和油浆等。 本装置主要的工艺技术路线 1)为了保证重油催化裂化有较好的产品分布,反应系统尽可能提高及剂油比,并采用 分段进料、高效喷嘴、VQS快分离和MGD等先进技术 2)特殊的工艺进料注入系统: A:提升管Y型部分,设置专门的分布环使催化剂处于良好流化状态,为使油和催 化剂接触创造了良好条件。 B:采用专门的高效雾化喷嘴和雾化系统,可将原料油雾化成小于催化剂平均颗粒的 小滴,以保证雾化的油滴与再生催化剂有良好的接触,以得到迅速的传热反应 3)高剂油比: 由于高效雾化喷嘴,可以降低原料预热温度,以増加调节剂油比的灵活性,为控制 碳差不大于1.2%(重),必须维持剂油比在6以上,使产品分布得以改善 4)采用钝化剂注入系统,以抑制催化剂上重金属脱氢反应和生焦。 5)尽可能采用单程操作,可根据原料性质确定油浆排放量,优化操作以保证产品收率。 6)为防止结焦,提升管出口采用带快速预汽提的高度密封(QS),提升管中上部采用 急冷终止剂技术,底部采用气体介质预提升和粗汽油回炼,进料采用多段进料技术 以利于减少二次裂化和多产柴油,丙烯收率,改善产品质量。 7)二段再生新工艺:
温度降至 250℃左右，返回分馏塔第 5 层塔盘；第二股作为回炼油，用 P-2209/1-2 抽出，打入提升管反应器的四个喷嘴，或与预热后的原料混合后进入反应器提升管。 循环油浆由 P-2210/1-2 从塔底抽出，温度为 350℃，分为两股，一股先与原料油 E-2201/1-4 换热后进入油浆蒸汽发生器 E-2208/1-4 发生 3.9MPa 的蒸汽，最后分两 路进入分馏塔，一部分返回人字挡板上部，一部分返回人字挡板下部。另外一股则 由油浆泵 P-2210/1-2 出口打入提升管反应器回炼。 为了更好的利用低温热，装置采用换热水循环的办法，将分馏系统的低温热 源送气分系统做热源。其流程为：D-2223 的换热水→P-2215/1-2→E-2203/1-6（油 气）→E-2202/1-2（顶循）→E-2206（轻柴油）→气体分馏装置→板框换热器 E-2218/1-4 的循环水换热→D-2223。 2、基本生产原理 原料渣油或蜡油在一定温度压力下，在催化剂的接触作用下进行催化裂化、应异构化 反应、氢转移等一系列反应生成干气、液态烃、汽油、柴油和油浆等。 二、本装置主要的工艺技术路线： 1） 为了保证重油催化裂化有较好的产品分布，反应系统尽可能提高及剂油比，并采用 分段进料、高效喷嘴、VQS 快分离和 MGD 等先进技术。 2） 特殊的工艺进料注入系统： A：提升管 Y 型部分，设置专门的分布环使催化剂处于良好流化状态，为使油和催 化剂接触创造了良好条件。 B：采用专门的高效雾化喷嘴和雾化系统，可将原料油雾化成小于催化剂平均颗粒的 小滴，以保证雾化的油滴与再生催化剂有良好的接触，以得到迅速的传热反应。 3） 高剂油比： 由于高效雾化喷嘴，可以降低原料预热温度，以增加调节剂油比的灵活性，为控制 碳差不大于 1.2%（重），必须维持剂油比在 6 以上，使产品分布得以改善。 4） 采用钝化剂注入系统，以抑制催化剂上重金属脱氢反应和生焦。 5） 尽可能采用单程操作，可根据原料性质确定油浆排放量，优化操作以保证产品收率。 6） 为防止结焦，提升管出口采用带快速预汽提的高度密封（VQS），提升管中上部采用 急冷终止剂技术，底部采用气体介质预提升和粗汽油回炼，进料采用多段进料技术， 以利于减少二次裂化和多产柴油，丙烯收率，改善产品质量。 7） 二段再生新工艺：
二段再生能良好的保证催化剂的活性和选择性,第一段再生将催化剂上的部分碳和大 部分氢烧掉,这样就降低了第二再生器的水蒸汽分压,虽然第二再生器比第一再生器温 度高许多,但由于没有水蒸汽存在,因此使催化剂免于水热失活 8)采用高效旋风分离器。 9)采用能够灵活调节催化剂循环量的分装式电液驱动冷壁滑阀,以保证操作平稳和装 置长周期运行。 10)充分回收能量: 分馏塔顶油气循环回流,轻柴油、稳定汽油与换热水换热,可回收部分低温位热能 6700×10KJh。利用循环油浆与原料换热及发生蒸汽回收能量,再生烟气采用烟气轮 机回收压力能,余热锅炉回收烟气显热能。 11)取消了开工加热炉,节省了操作费用及设备投资 12)改造后装置加工能力为140万吨/年 13)装置采用的催化剂为抗金属污染能力强,水热稳定性好的超稳分子筛催化剂系列。 三、正常的开工步骤 1检查工作 1)检査关闭分馏塔各侧线阀门,无塔壁阀时关闭靠塔侧的控制阀上、下游阀及付线阀 2)检査分馏塔顶、塔底放空畅通情况 3)检査下列与循环有关的阀门严密情况:分馏塔底油浆抽出阀、油浆返塔阀、二中返塔阀 事故返塔阀 4)关闭分馏塔顶冷凝冷却器进出口阀,及E-2205/1,2冷却器手阀。 5)关闭粗汽油去吸收、反飞动、贫富吸收油流程手阀 6)关闭各调节阀放空、仪表放空、各低点放空。 7)检查空冷喷水系统运行情况,若喷头、收水盘有问题及时处理 8)封油系统与分馏系统及仪表冲洗油系统相连的阀关闭。 此时状态;达到收油条件 2收油循环准备工作 1)认真检査分馏塔各侧线阀是否关闭(无侧线阀关闭靠塔侧控制阀上、下游阀,付线阀) 防止油气窜入分馏塔,检查塔顶放空、塔底排凝畅通。 2)检査并改好回炼油罐D_2202收蜡油流程,注意关闭D-2202及收油流程,循环流程上 所有低点放空及仪表放空 3)检查D-2202液面板、液面计伴热及吹扫系统完好 4)检査并改好封油罐D-2205收柴油流程,注意关闭各低点放空及仪表放空。 5)联系仪表及DCS人员投用D-2202、D-2205液位显示及收油循环流程上各点温度、流 量显示及控制 2.收蜡油: 流程:罐区→蜡油泵P2201/1.2→E-2212(管)→E-2201(壳)→事故旁通阀→D-220)2 收至D-2202液面70~75% 3.收柴油
二段再生能良好的保证催化剂的活性和选择性，第一段再生将催化剂上的部分碳和大 部分氢烧掉，这样就降低了第二再生器的水蒸汽分压，虽然第二再生器比第一再生器温 度高许多，但由于没有水蒸汽存在，因此使催化剂免于水热失活。 8） 采用高效旋风分离器。 9） 采用能够灵活调节催化剂循环量的分装式电液驱动冷壁滑阀，以保证操作平稳和装 置长周期运行。 10） 充分回收能量： 分馏塔顶油气循环回流，轻柴油、稳定汽油与换热水换热，可回收部分低温位热能 6700×10KJ/h。 利用循环油浆与原料换热及发生蒸汽回收能量，再生烟气采用烟气轮 机回收压力能，余热锅炉回收烟气显热能。 11） 取消了开工加热炉，节省了操作费用及设备投资。 12） 改造后装置加工能力为 140 万吨/年。 13）装置采用的催化剂为抗金属污染能力强，水热稳定性好的超稳分子筛催化剂系列。 三、正常的开工步骤 1 检查工作 1）检查关闭分馏塔各侧线阀门，无塔壁阀时关闭靠塔侧的控制阀上、下游阀及付线阀。 2）检查分馏塔顶、塔底放空畅通情况。 3）检查下列与循环有关的阀门严密情况：分馏塔底油浆抽出阀、油浆返塔阀、二中返塔阀、 事故返塔阀。 4）关闭分馏塔顶冷凝冷却器进出口阀，及 E—2205/1，2 冷却器手阀。 5）关闭粗汽油去吸收、反飞动、贫富吸收油流程手阀。 6）关闭各调节阀放空、仪表放空、各低点放空。 7）检查空冷喷水系统运行情况，若喷头、收水盘有问题及时处理。 8）封油系统与分馏系统及仪表冲洗油系统相连的阀关闭。 此时状态;达到收油条件 2.收油循环准备工作 1）认真检查分馏塔各侧线阀是否关闭（无侧线阀关闭靠塔侧控制阀上、下游阀，付线阀） 防止油气窜入分馏塔，检查塔顶放空、塔底排凝畅通。 2）检查并改好回炼油罐 D—2202 收蜡油流程，注意关闭 D—2202 及收油流程，循环流程上 所有低点放空及仪表放空。 3）检查 D—2202 液面板、液面计伴热及吹扫系统完好。 4）检查并改好封油罐 D—2205 收柴油流程，注意关闭各低点放空及仪表放空。 5）联系仪表及 DCS 人员投用 D—2202、D—2205 液位显示及收油循环流程上各点温度、流 量显示及控制。 2.收蜡油： 流程：罐区→蜡油泵 P2201/1.2→E—2212（管）→E—2201（壳）→事故旁通阀→D—2202。 收至 D—2202 液面 70~75%。 3.收柴油：
流程:罐区→重化物泵P—2310/1.2→封油罐D-2205收至液面90~95%时静置脱水。 4建立塔外四路循环: 1)检査并改好塔外四路循环流程,关闭各低点及仪表放空。 流程:a、D-2202→回炼油泵P-2209/1.2→进料自保阀前→事故返回线→回炼油罐D-2202 b、D-2202→开工循环线→油浆泵P-2210/1~3→E-201(管)→E-2208/1-4(管)→E 2214/—2215→油浆返塔线→开工循环线→渣油泵P-2202/1.2入口 c、P-2201/1.2、P-2202/1.2→E-2212(管)→E-2201(壳)→事故返回线→D-2202 d、D-2202→二中回流泵P—-2211/1.2→回炼油返塔线→循环线→事故返回线→D-2202 2)开泵建立塔外四路循环。 3)循环过程中,打开分馏塔底搅拌蒸汽,维持塔内微正压,塔顶放空,塔底排凝,随时将 进入分馏塔内的油汽排出。 4)循环过程中,每两小时活动一次蜡油进装置线,每次活动应使D-2202液面变化幅度在 15~20%左右。 5)循环过程中应严密监视D2202液面,每班应至少联系仪表工冲洗校对液面计一次,严 防液面计失灵使D—2202装满,蜡油进入分馏塔 5建立封油循环: 1)检査并改好D-2205封油循环流程,将至泵区封油总阀关闭,各泵封油线上手阀关死 至钝化剂系统手阀关死,至各换热器冲洗油手阀关死、至仪表冲洗油总阀关死。封油循环流 程如下: D-2205→P—-2212/1.2→燃烧油总线→燃料油循环线至F-2101、F-2102及C-2102、C 2103喷嘴前→循环线返回线→D-2205 改流程时,注意关闭各低点放空、仪表放空。 2)联系仪表工调校封油压力控制系统PIC-2502。 3)开泵P-2212/1.2建立封油循环 4)循环过程中,注意加强D-2205脱水 5)D-2205液面下降后,及时开泵P—2310收油补液面。 6塔外四路循环升温脱水: 1)塔外四路循环建立正常后,联系锅炉房准备向油浆蒸汽发生器引中压蒸汽,联系锅炉岗 位改好引汽流程及油浆蒸汽发生器排污流程。 引汽流程为:中压蒸汽进装置→汽轮机入口盲板前→余热锅炉过热段出口电动阀前→减温减 压器入口阀前→蒸汽发生器产汽线→E-2208/1~4排污流程为:E-2208/14→排污扩容器 2)认真检査引汽及排污流程,流程上各低点排凝脱尽存水后关闭,汽包D-2220压力,控 制阀走副线D2221开放空,关闭产汽上水线。 3)联系锅炉房及锅炉岗位引中压汽,引汽时要缓慢并逐段排凝 4)用油浆蒸汽发生器汽包产汽线手阀及E—2208/1~4排污线手阀控制四路循环升温速度≯ l0℃hr。四路循环温度以回炼油罐抽出温度T-2219为准。 5)温度升至120~130℃时,停止升温,恒温循环,此时将分馏塔底搅拌蒸汽开至1.Oh左 右,将带入分馏塔的油气及时带出,密切监视回炼油罐液面、压力及抽出温度,防止油气大 量带入分馏塔。 6)循环过程中,加强巡回检查,防止油品跑、漏、串。 7D-2201收汽油 1)检査并改好D-2)01收汽油流程,并关闭各排凝及仪表放空阀,流程为:罐区→P一 23l0/1.2→D-2201 2)D-2201收到实际液面60~70%时,停止收油,静置脱水
流程：罐区→重化物泵 P—2310/1.2→封油罐 D—2205 收至液面 90~95%时静置脱水。 4.建立塔外四路循环： 1）检查并改好塔外四路循环流程，关闭各低点及仪表放空。 流程：a、D—2202→回炼油泵 P—2209/1.2→进料自保阀前→事故返回线→回炼油罐 D—2202 b、D—2202→开工循环线→油浆泵 P—2210/1~3→E—2201（管）→E—2208/1-4（管）→E —2214/E—2215→油浆返塔线→开工循环线→渣油泵 P—2202/1.2 入口。 c、P—2201/1.2、P—2202/1.2→E—2212（管）→E—2201（壳）→事故返回线→D—2202 d、D—2202→二中回流泵 P—2211/1.2→回炼油返塔线→循环线→事故返回线→D—2202 2）开泵建立塔外四路循环。 3）循环过程中，打开分馏塔底搅拌蒸汽，维持塔内微正压，塔顶放空，塔底排凝，随时将 进入分馏塔内的油汽排出。 4）循环过程中，每两小时活动一次蜡油进装置线，每次活动应使 D—2202 液面变化幅度在 15~20%左右。 5）循环过程中应严密监视 D—2202 液面，每班应至少联系仪表工冲洗校对液面计一次，严 防液面计失灵使 D—2202 装满，蜡油进入分馏塔。 5.建立封油循环： 1）检查并改好 D—2205 封油循环流程，将至泵区封油总阀关闭，各泵封油线上手阀关死、 至钝化剂系统手阀关死，至各换热器冲洗油手阀关死、至仪表冲洗油总阀关死。封油循环流 程如下： D—2205→P—2212/1.2→燃烧油总线→燃料油循环线至 F—2101、F—2102 及 C—2102、C —2103 喷嘴前→循环线返回线→D—2205。 改流程时，注意关闭各低点放空、仪表放空。 2）联系仪表工调校封油压力控制系统 PIC—2502。 3）开泵 P—2212/1.2 建立封油循环。 4）循环过程中，注意加强 D—2205 脱水。 5）D—2205 液面下降后，及时开泵 P—2310 收油补液面。 6.塔外四路循环升温脱水： 1）塔外四路循环建立正常后，联系锅炉房准备向油浆蒸汽发生器引中压蒸汽，联系锅炉岗 位改好引汽流程及油浆蒸汽发生器排污流程。 引汽流程为：中压蒸汽进装置→汽轮机入口盲板前→余热锅炉过热段出口电动阀前→减温减 压器入口阀前→蒸汽发生器产汽线→E—2208/1~4 排污流程为：E—2208/1~4→排污扩容器。 2）认真检查引汽及排污流程，流程上各低点排凝脱尽存水后关闭，汽包 D—2220 压力，控 制阀走副线 D—2221 开放空，关闭产汽上水线。 3）联系锅炉房及锅炉岗位引中压汽，引汽时要缓慢并逐段排凝。 4）用油浆蒸汽发生器汽包产汽线手阀及 E—2208/1~4 排污线手阀控制四路循环升温速度≯ 10℃/hr。四路循环温度以回炼油罐抽出温度 TI—2219 为准。 5）温度升至 120~130℃时，停止升温，恒温循环，此时将分馏塔底搅拌蒸汽开至 1.0t/h 左 右，将带入分馏塔的油气及时带出，密切监视回炼油罐液面、压力及抽出温度，防止油气大 量带入分馏塔。 6）循环过程中，加强巡回检查，防止油品跑、漏、串。 7.D—2201 收汽油 1）检查并改好 D—2201 收汽油流程，并关闭各排凝及仪表放空阀，流程为：罐区→P— 2310/1.2→D—2201 2）D—2201 收到实际液面 60~70%时，停止收油，静置脱水
8改好轻柴油、一中、二中、顶循、粗汽油流程,改好酸性水流程 9各泵封油启用 联系气分改好热水循环流程,向D-223收水,建立热水循环,循环流程为:D-2223 P-2215/12→E-2203(壳)→E-2202(壳)→E-2206(壳)→气分→E-2218/1~3→ 11.启用热水系统各点温度,流量记录指示 12循环过程视D-2223液面下降情况及时补水 3分馏塔外热循环 、塔底搅拌蒸汽开大,塔底稍开放空排凝,塔顶大量冒汽后,关闭分馏塔顶冷凝冷却器入 口阀,使蒸汽全部自沉降器顶油气线放空排出,空气自沉降器顶排出。 2.联系两酸检查并改好酸性水出装置流程:D-2201→D-2207→P-2216→含硫污水出装置 3.检查塔顶馏出线上压力表指示是否准确。 4联系DCS及仪表保运人员启用本岗位所有测量及控制仪表 5检查并启用分馏塔顶冷凝冷却器EC-2201/1~12。 6联系调试分馏塔顶蝶阀灵活好用 4分馏建立塔内循环 1开泵P-2216向外送酸性水,专人监护好D-2201界位,D-2207液位。必要时,打开D 2201酸性水放空阀排地漏。 2.调节C-201顶蝶阀,控制沉降器压力,检査循环水、换热水畅通情况,使蒸汽经冷凝冷 却后进入D-2201脱水,同时控制冷后温度≯40℃,随时检査D-201脱水情况,使界面 平稳 3将D2201液面收至70~75% 4检査分馏塔底放空畅通情况,脱尽塔内存水使放空见汽,然后关闭放空阀,准备向塔内装 5联系71罐区,打开气压机入口放火炬出系统阀门 6打开事故返回线至分馏塔手阀,关闭回炼油罐手阀,注意若回炼油罐液面低于30%应从罐 区收油。 分馏塔液面上升时,联系仪表工调校液面指示、控制仪表,有问题及时处理。液面升至 50~60%时,打开分馏塔底抽出阀,关上油浆泵抽回炼油罐的阀,建立塔内外大循环。 8调整各路循环量,使分馏塔底温度与回炼油罐温度保持一致 9打开分馏塔器壁上回炼油抽出阀 10.联系罐区后,在E-2213、E-2214、E-2215出口给汽,试通Dg80、Dg150油浆外甩线。 5油浆建立开路循环 1.反应加剂前,将塔外四路循环流程改为如下四路流程 a:C-2201→油浆泵P-2210→E—2201(管)→E-2208(管)→E-22142215→C-2201 开工循环线→P—2202入口 b:P-2202/P-2201→E-2212(管)→E-201(壳)→进料事故返回→C-2201/D-2202 C:D-2202→P-2209→进料线→进料事故返回→D-2202 d:D-2202→P—221l→回炼油返塔线→循环线→D-2202 2D-2203收汽油,控制分馏塔顶温≯100℃,否则开粗汽油泵P-2203打冷回流。 3打开分馏塔各侧线阀门及靠塔侧的控制阀上、下游阀,付线阀,从控制阀放空处脱水后关 放空 4检查并改好轻柴油、粗汽油、顶循、一中、二中流程,各流程如下: 1)轻柴油:轻柴油汽提塔C-2202→轻柴油泵→P-2206→E-2206(壳)→EC-2202/1-3
8.改好轻柴油、一中、二中、顶循、粗汽油流程，改好酸性水流程。 9.各泵封油启用。 10.联系气分改好热水循环流程，向 D—2223 收水，建立热水循环，循环流程为：D—2223 →P—2215/1.2→E—2203（壳）→E—2202（壳）→E—2206（壳）→气分→E—2218/1~3→ D—2223 11.启用热水系统各点温度，流量记录指示。 12.循环过程视 D—2223 液面下降情况及时补水。 3 分馏塔外热循环 1、塔底搅拌蒸汽开大，塔底稍开放空排凝，塔顶大量冒汽后，关闭分馏塔顶冷凝冷却器入 口阀，使蒸汽全部自沉降器顶油气线放空排出，空气自沉降器顶排出。 2.联系两酸检查并改好酸性水出装置流程：D—2201→D—2207→P—2216→含硫污水出装置 3.检查塔顶馏出线上压力表指示是否准确。 4.联系 DCS 及仪表保运人员启用本岗位所有测量及控制仪表。 5.检查并启用分馏塔顶冷凝冷却器 EC—2201/1~12。 6.联系调试分馏塔顶蝶阀灵活好用。 4 分馏建立塔内循环 1.开泵 P—2216 向外送酸性水，专人监护好 D—2201 界位，D—2207 液位。必要时，打开 D —2201 酸性水放空阀排地漏。 2.调节 C—2201 顶蝶阀，控制沉降器压力，检查循环水、换热水畅通情况，使蒸汽经冷凝冷 却后进入 D—2201 脱水，同时控制冷后温度≯40℃，随时检查 D—2201 脱水情况，使界面 平稳。 3.将 D—2201 液面收至 70~75%。 4.检查分馏塔底放空畅通情况，脱尽塔内存水使放空见汽，然后关闭放空阀，准备向塔内装 油。 5.联系 71 罐区，打开气压机入口放火炬出系统阀门。 6.打开事故返回线至分馏塔手阀，关闭回炼油罐手阀，注意若回炼油罐液面低于 30%应从罐 区收油。 7.分馏塔液面上升时，联系仪表工调校液面指示、控制仪表，有问题及时处理。液面升至 50~60%时，打开分馏塔底抽出阀，关上油浆泵抽回炼油罐的阀，建立塔内外大循环。 8.调整各路循环量，使分馏塔底温度与回炼油罐温度保持一致。 9.打开分馏塔器壁上回炼油抽出阀。 10.联系罐区后，在 E—2213、E—2214、E—2215 出口给汽，试通 Dg80、Dg150 油浆外甩线。 5 油浆建立开路循环 1.反应加剂前，将塔外四路循环流程改为如下四路流程 a：C—2201→油浆泵 P—2210→E—2201（管）→E—2208（管）→E-2214、2215→C—2201 →开工循环线→P—2202 入口 b：P—2202/P—2201→E—2212（管）→E—2201（壳）→进料事故返回→C—2201/D—2202 c：D—2202→P—2209→进料线→进料事故返回→D—2202 d：D—2202→P—2211→回炼油返塔线→循环线→D—2202 2.D—2203 收汽油，控制分馏塔顶温≯100℃，否则开粗汽油泵 P—2203 打冷回流。 3.打开分馏塔各侧线阀门及靠塔侧的控制阀上、下游阀，付线阀，从控制阀放空处脱水后关 放空。 4.检查并改好轻柴油、粗汽油、顶循、一中、二中流程，各流程如下： 1）轻柴油：轻柴油汽提塔 C—2202→轻柴油泵→P—2206→E—2206（壳）→EC—2202/1~3