第五章无机材料的制备第一节水泥的制备主要讲授硅酸盐水泥的生产方法、制备原理和工艺过程。生产方法水泥的生产方法可归纳为：两磨一烧。硅酸盐水泥的生产分为三个阶段：石灰质原料、粘土质原料与少量校正原料经破碎后，按一定比例配合、磨细，并配合为成分合适、质量均匀的生料，称为生料的制备：生料在水泥窑内烧至部分熔融所得以硅酸盐为主要成分的硅酸盐水泥熟料，称为熟料殿烧；熟料加适量石膏，有时还加适量混合材料或外加剂共同磨细为水泥，称为水泥粉磨。水泥工艺生产过程R吃煤粉集尘原煤入厂口坛石灰石破碎原科集尘煤堆场去同转密去分解炉煤磨石灰石预均化堆场配料科计量电收尘场O辅原料进厂蒸料库碳碎机A生科均化库.Freceburne回转密司辅原料堆场增漫塔冷却机原料磨石膏入厂水泥集生吸码银压机中水泥磨汽车敬装包装机装铝机厂r咖散装水泥船火车敬装汽车装装二：硅酸盐水泥熟料的熳烧1.生料在缎烧过程中的物理与化学变化1）.干燥与脱水干燥即物料中自由水的蒸发，而脱水则是粘土矿物分解放出结晶水。粘土矿物一高岭土在500-600℃下失去结晶水，主要形成非晶质的偏高岭土，因此高岭土脱水后活性较高，其反应式为：Al203.2SiO2.2H20-Al203.2Si02+2H202）.碳酸盐分解生料中的碳酸钙在烧过程中发生分解放出二氧化碳，其反应式如下：CaCO3-CaO+CO2吸热反应
第五章 无机材料的制备 第一节 水泥的制备 主要讲授硅酸盐水泥的生产方法、制备原理和工艺过程。 一．生产方法 水泥的生产方法可归纳为：两磨一烧。 硅酸盐水泥的生产分为三个阶段：石灰质原料、粘土质原料与少量校正原料经破碎后， 按一定比例配合、磨细，并配合为成分合适、质量均匀的生料，称为生料的制备；生料在水 泥窑内煅烧至部分熔融所得以硅酸盐为主要成分的硅酸盐水泥熟料，称为熟料煅烧；熟料加 适量石膏，有时还加适量混合材料或外加剂共同磨细为水泥，称为水泥粉磨。 二．硅酸盐水泥熟料的煅烧 1．生料在煅烧过程中的物理与化学变化 1）.干燥与脱水 干燥即物料中自由水的蒸发，而脱水则是粘土矿物分解放出结晶水。 粘土矿物—高岭土在 500-600℃下失去结晶水，主要形成非晶质的偏高岭土，因此高岭 土脱水后活性较高，其反应式为： Al2O3.2SiO2.2H2O→Al2O3.2SiO2+2H2O 2）.碳酸盐分解 生料中的碳酸钙在煅烧过程中发生分解放出二氧化碳，其反应式如下： CaCO3→CaO+CO2 吸热反应
影响碳酸钙分解的因素：温度高分解速度增加a.b.窑系统的CO2分压：通风良好，CO2分压低，有利于分解c.生料细度、悬浮分散程度d.原料的种类和性质。3）固相反应在碳酸钙分解的同时，石灰质和粘土质组分间，通过质点的相互扩散，进行固相反应，过程如下：~800℃：Ca0.Al203、Ca0.Fe2O3、与2Ca0.SiO2（C2S）开始形成800~900℃：开始形成12Ca0.7Al203。900~1100℃：2Ca0.Al2O3.SiO2(C2AS)形成后又分解。开始形成3Ca0.Al2O3(C3A)和4Ca0.Al2O3.Fe2O:(C4AF)。1100~1200℃：大量形成C3A和C4AF,C2S含量达到最大值。固相反应一般包含相界面上的反应和物质迁移两个过程。提高质点的迁移速率、颗粒粒度的控制（窄分布，避免少量大颗粒的存在）：生料的混合均匀，可以增大各组分间接触，也有利于加速固相反应；矿化剂的引入可以加速固相反应。4）液相和熟料的烧结通常水泥熟料在出现液相以前，硅酸三钙不会大量生成。到达最低共熔温度（约1250℃）后，开始出现液相。液相主要由氧化铁、氧化铝、氧化钙所组成，还会有氧化镁、碱等其它组分。在高温液相作用下，水泥熟料逐渐烧结，并伴随着体积收缩。同时，硅酸二钙与游离氧化钙都遂步溶解于液相中，以钙离子扩散与硅酸根离子、硅酸二钙反应，形成硅酸盐水泥的主要矿物硅酸三钙。反应式如下：C2S+CaO→（液相）C3S随着温度升高和时间的延长，液相量增加，液相粘度减少，氧化钙、硅酸二钙不断溶解、扩散，硅酸三钙晶核不断形成，并使小晶体逐渐发育长大，得到发育良好的阿利特晶体，完成熟料的烧结过程。熟料烧结形成阿利特的过程，与液相形成温度、液相量、液相性质以及氧化钙、硅酸二钙溶解于液相的溶解速度、离子扩散速度等各种因素有关。最低共熔温度a.组分的性质和数目都影响系统的最低共熔温度。矿化剂与其他微量元素如氧化钒、氧化锌等将影响最低共熔温度。b.液相量液相量不仅与组分的性质，而且与组分的含量、熟料烧结温度等有关。c.液相粘度液相粘度对硅酸三钙的形成影响较大。粘度小，液相中质点的扩散速度增加，有利于硅酸三钙的形成。液相的粘度和液相的组成、结构等有关。还与烧方法有关，快速升温搬烧的熟料液相粘度小于慢速升温的熟料。d.液相的表面张力液相的表面张力愈小，愈易润湿熟料颗粒或固相物质，有利于固相反应与固液相反应，促进硅酸三钙的形成。e氧化钙溶解于熟料液相的速率与氧化钙的颗粒粒度有关。5）熟料的冷却熟料的冷却从烧结温度开始，同时进行液相的凝固与相变两个过程
影响碳酸钙分解的因素： a. 温度 高 分解速度增加 b. 窑系统的 CO2 分压：通风良好，CO2 分压低，有利于分解 c. 生料细度、悬浮分散程度 d. 原料的种类和性质。 3）固相反应 在碳酸钙分解的同时，石灰质和粘土质组分间，通过质点的相互扩散，进行固相反应， 过程如下： ~800℃：CaO.Al2O3、CaO.Fe2O3、与 2CaO.SiO2（C2S）开始形成 800~900℃：开始形成 12CaO.7Al2O3。 900~1100℃：2CaO.Al2O3.SiO2(C2AS)形成后又分解。开始形成 3CaO.Al2O3(C3A) 和 4CaO.Al2O3.Fe2O3(C4AF)。 1100~1200℃：大量形成 C3A 和 C4AF,C2S 含量达到最大值。 固相反应一般包含相界面上的反应和物质迁移两个过程。提高质点的迁移速率、颗粒粒 度的控制（窄分布，避免少量大颗粒的存在）；生料的混合均匀，可以增大各组分间接触， 也有利于加速固相反应；矿化剂的引入可以加速固相反应。 4）液相和熟料的烧结 通常水泥熟料在出现液相以前，硅酸三钙不会大量生成。到达最低共熔温度（约 1250℃） 后，开始出现液相。液相主要由氧化铁、氧化铝、氧化钙所组成，还会有氧化镁、碱等其它 组分。在高温液相作用下，水泥熟料逐渐烧结，并伴随着体积收缩。同时，硅酸二钙与游离 氧化钙都逐步溶解于液相中，以钙离子扩散与硅酸根离子、硅酸二钙反应，形成硅酸盐水泥 的主要矿物硅酸三钙。反应式如下： C2S+CaO→（液相）C3S 随着温度升高和时间的延长，液相量增加，液相粘度减少，氧化钙、硅酸二钙不断溶解、 扩散，硅酸三钙晶核不断形成，并使小晶体逐渐发育长大，得到发育良好的阿利特晶体，完 成熟料的烧结过程。 熟料烧结形成阿利特的过程，与液相形成温度、液相量、液相性质以及氧化钙、硅酸二 钙溶解于液相的溶解速度、离子扩散速度等各种因素有关。 a. 最低共熔温度 组分的性质和数目都影响系统的最低共熔温度。 矿化剂与其他微量元素如氧化钒、氧化锌等将影响最低共熔温度。 b. 液相量 液相量不仅与组分的性质，而且与组分的含量、熟料烧结温度等有关。 c. 液相粘度 液相粘度对硅酸三钙的形成影响较大。粘度小，液相中质点的扩散速度增加，有利于硅 酸三钙的形成。液相的粘度和液相的组成、结构等有关。还与煅烧方法有关，快速升温煅烧 的熟料液相粘度小于慢速升温的熟料。 d. 液相的表面张力 液相的表面张力愈小，愈易润湿熟料颗粒或固相物质，有利于固相反应与固液相反应， 促进硅酸三钙的形成。 e. 氧化钙溶解于熟料液相的速率 与氧化钙的颗粒粒度有关。 5）熟料的冷却 熟料的冷却从烧结温度开始，同时进行液相的凝固与相变两个过程
平衡冷却、淬冷、独立析晶三个过程得到的矿物组成差别很大。熳烧良好和急冷的熟料保持细小并发育完整的阿利特晶体。三.硅酸盐水泥熟料的组成1.硅酸盐水泥熟料主要由氧化钙、氧化硅、氧化铝和氧化铁四种氧化物组成，通常在熟料中占95%左右。同时含有约5%的少量氧化物，如氧化镁、硫酐、氧化钛、氧化磷及碱等。现代生产的硅酸盐水泥熟料，各主要氧化物含量的波动范围为：氧化钙62~67%：氧化硅20~40%：氧化铝4~7%：氧化铁2.5~6%。2.硅酸盐水泥熟料中主要形成四种矿物：硅酸三钙3CaO.SiO2简写为CS；硅酸二钙2Ca0.Si02简写为C2S：铝酸三钙3Ca0.Al203简写为C3A；铁相固溶体4Ca0.Al2O.Fe2O；简写为C4AF。另外，还有少量的游离氧化钙（f-CaO）、方镁石（结晶氧化镁）、含碱矿物以及玻璃体等。通常，熟料中硅酸三钙和硅酸二钙的含量占75%左右，合称硅酸盐矿物：铝酸三钙和铁铝酸四钙含量占22%左右。在缎烧过程中与氧化镁、碱等，在1250~1280℃开始，会逐渐熔融成液相以促进硅酸三钙的顺利形成，故称为熔剂矿物。四.硅酸盐水泥生产的主要工艺过程硅酸盐水泥生产的主要工艺过程为：生料制备（包括原料破碎、原料预均化、原料的配合、生料的粉磨和均化等）；熟料的缎烧：水泥的粉磨与包装等。水泥按照生料制备方法，有于法和湿法两种。将原料同时烘于与粉磨或先烘于后粉磨成生料粉，而后喂入干法窑内殿烧成熟料，称为干法生产；将原料加水粉磨成生料浆后喂入湿法回转窑搬烧成熟料，称为湿法生产。熟料的搬烧可以采用立窑和回转窑。回转窑分为干法窑、立波尔窑、湿法窑。水泥熟料的粉磨，通常在钢球磨机中进行。近年采用辊压磨和新型高效选粉机。第二节玻璃的制备最广泛采用的玻璃成分以二氧化硅，氧化钙和氧化钠为主。迄今为止，超过95%的玻璃制品仍属手钠钙硅酸盐系统的范畴。一玻璃成分设计一般来说，玻璃成分设计要考虑的主要方面为：1.成分和性质与结构间的关系。主要是成分和性质间的关系，至于成分和结构间的关系还未能精密确定。2.所设计的成分必须能形成玻璃，并在一般情况下（微晶玻璃除外）具有较小的析晶倾向，因而玻璃形成区域图和相图可以作为重要的依据。3.必须符合熔制、成型等工艺要求。以下就氧化物系统玻璃成分设计的基本原则进行初步的讨论首先，必须根据玻璃制品要求的物理-化学性质和工艺性能，选择适宜的氧化物系统这样就确定了决定主要性质的氧化物，一般为三至四种，总量达90%。此外，还必须加入一些尽量不使玻璃的主要性质变差而同时能赋予玻璃其他必要性质的氧化物。其次，为了使玻璃有较小的析晶倾向，或使玻璃熔制温度降低，成分上就应当趋向于取多组分。相图和玻璃形成区域图可以作为确定成分的参考和依据。以三元相图为例，选取的成分要尽可能接近相图中的共熔点或相界线
平衡冷却、淬冷、独立析晶三个过程得到的矿物组成差别很大。煅烧良好和急冷的熟料 保持细小并发育完整的阿利特晶体。 三．硅酸盐水泥熟料的组成 1.硅酸盐水泥熟料主要由氧化钙、氧化硅、氧化铝和氧化铁四种氧化物组成，通常在熟料中 占 95%左右。同时含有约 5%的少量氧化物，如氧化镁、硫酐、氧化钛、氧化磷及碱等。 现代生产的硅酸盐水泥熟料，各主要氧化物含量的波动范围为：氧化钙 62~67%；氧化 硅 20~40%；氧化铝 4~7%；氧化铁 2.5~6%。 2.硅酸盐水泥熟料中主要形成四种矿物： 硅酸三钙 3CaO.SiO2 简写为 C3S； 硅酸二钙 2CaO.SiO2 简写为 C2S； 铝酸三钙 3CaO.Al2O3 简写为 C3A； 铁相固溶体 4CaO.Al2O3.Fe2O3 简写为 C4AF。 另外，还有少量的游离氧化钙（f-CaO）、方镁石（结晶氧化镁）、含碱矿物以及玻璃体 等。 通常，熟料中硅酸三钙和硅酸二钙的含量占 75%左右，合称硅酸盐矿物；铝酸三钙和 铁铝酸四钙含量占 22%左右。在煅烧过程中与氧化镁、碱等，在 1250~1280℃开始，会逐渐 熔融成液相以促进硅酸三钙的顺利形成，故称为熔剂矿物。 四．硅酸盐水泥生产的主要工艺过程 硅酸盐水泥生产的主要工艺过程为：生料制备（包括原料破碎、原料预均化、原料的配 合、生料的粉磨和均化等）；熟料的煅烧；水泥的粉磨与包装等。 水泥按照生料制备方法，有干法和湿法两种。将原料同时烘干与粉磨或先烘干后粉磨成 生料粉，而后喂入干法窑内煅烧成熟料，称为干法生产；将原料加水粉磨成生料浆后喂入湿 法回转窑煅烧成熟料，称为湿法生产。 熟料的煅烧可以采用立窑和回转窑。回转窑分为干法窑、立波尔窑、湿法窑。 水泥熟料的粉磨，通常在钢球磨机中进行。近年采用辊压磨和新型高效选粉机。 第二节 玻璃的制备 最广泛采用的玻璃成分以二氧化硅，氧化钙和氧化钠为主。迄今为止，超过 95%的玻 璃制品仍属于钠钙硅酸盐系统的范畴。 一．玻璃成分设计 一般来说，玻璃成分设计要考虑的主要方面为： 1. 成分和性质与结构间的关系。主要是成分和性质间的关系，至于成分和结构间的关系还 未能精密确定。 2. 所设计的成分必须能形成玻璃，并在一般情况下（微晶玻璃除外）具有较小的析晶倾向， 因而玻璃形成区域图和相图可以作为重要的依据。 3. 必须符合熔制、成型等工艺要求。 以下就氧化物系统玻璃成分设计的基本原则进行初步的讨论 首先，必须根据玻璃制品要求的物理-化学性质和工艺性能，选择适宜的氧化物系统， 这样就确定了决定主要性质的氧化物，一般为三至四种，总量达 90%。此外，还必须加入 一些尽量不使玻璃的主要性质变差而同时能赋予玻璃其他必要性质的氧化物。 其次，为了使玻璃有较小的析晶倾向，或使玻璃熔制温度降低，成分上就应当趋向于取 多组分。相图和玻璃形成区域图可以作为确定成分的参考和依据。以三元相图为例，选取 的成分要尽可能接近相图中的共熔点或相界线
玻璃形成区是通过实验确定的表示玻璃形成范围的几何图形。玻璃形成范围与所用玻璃液数量、冷却速度和方法等一系列因素有关，因此带有动力学条件。为保证设计的玻璃具有较小的析晶倾向，一般在选取成分点时，应尽量移向形成区的中间部分。最后，为了使设计的成分能付诸实践工艺，须加入一定量的促进熔制、调整料性等为目的的氧化物，用量不多但不可缺少。二.玻璃原料玻璃原料通常可分为主要原料和辅助原料。主要原料包括引入玻璃形成物，玻璃调整物和中间体成分的原料。辅助原料包括澄清剂、氧化剂与还原剂、着色剂和脱色剂等。主要原料1引入SiO2的原料硅砂；砂岩；石英岩。2.引入Al2O的原料长石：高岭土；叶蜡石。3.引入CaO的原料石灰石：方解石：白垩：工业碳酸钙。4.引入MgO的原料白云石：白云质石灰石：菱镁矿。5.引入Na20的原料纯碱；芒硝。6.引入K20的原料钾碱。7．引入Li20的原料锂辉石：锂云母：碳酸锂。8.引入B20O的原料硼酸：硼砂；含硼矿物。9.引入BaO的原料碳酸钡；硫酸。10.引入ZnO的原料锌氧粉；菱锌矿。11.引入PbO的原料铅丹Pb:O4：黄丹PbO。辅助原料1.澄清剂氧化砷；氧化锑；硫酸盐；氟化物2.氧化剂和还原剂氧化剂：硝酸盐，As2Os；还原剂：碳（煤粉、木屑）3.着色剂离子着色剂：锰化合物，钴化合物，镍化合物；胶体着色剂：金化合物、银的化合物、铜的化合物4.脱色剂物理脱色剂：MnO2、NiO：化学脱色剂：As2O3,Sb2O3,Na2S5.乳浊剂氟化物，磷酸盐等三．配合料的制备
玻璃形成区是通过实验确定的表示玻璃形成范围的几何图形。玻璃形成范围与所用玻璃 液数量、冷却速度和方法等一系列因素有关，因此带有动力学条件。为保证设计的玻璃具有 较小的析晶倾向，一般在选取成分点时，应尽量移向形成区的中间部分。 最后，为了使设计的成分能付诸实践工艺，须加入一定量的促进熔制、调整料性等为目 的的氧化物，用量不多但不可缺少。 二.玻璃原料 玻璃原料通常可分为主要原料和辅助原料。主要原料包括引入玻璃形成物，玻璃调整物 和中间体成分的原料。辅助原料包括澄清剂、氧化剂与还原剂、着色剂和脱色剂等。 主要原料 1. 引入 SiO2 的原料 硅砂；砂岩；石英岩。 2. 引入 Al2O3 的原料 长石；高岭土；叶蜡石。 3. 引入 CaO 的原料 石灰石；方解石；白垩；工业碳酸钙。 4. 引入 MgO 的原料 白云石；白云质石灰石；菱镁矿。 5. 引入 Na20 的原料 纯碱；芒硝。 6. 引入 K2O 的原料 钾碱。 7. 引入 Li2O 的原料 锂辉石；锂云母；碳酸锂。 8. 引入 B2O3 的原料 硼酸；硼砂；含硼矿物。 9. 引入 BaO 的原料 碳酸钡；硫酸钡。 10. 引入 ZnO 的原料 锌氧粉；菱锌矿。 11. 引入 PbO 的原料 铅丹 Pb3O4；黄丹 PbO。 辅助原料 1. 澄清剂 氧化砷；氧化锑；硫酸盐；氟化物 2. 氧化剂和还原剂 氧化剂：硝酸盐，As2O5；还原剂：碳（煤粉、木屑） 3. 着色剂 离子着色剂：锰化合物，钴化合物，镍化合物；胶体着色剂：金化合物、银的化合物、 铜的化合物 4. 脱色剂 物理脱色剂：MnO2、NiO；化学脱色剂：As2O3, Sb2O3, Na2S 5. 乳浊剂 氟化物，磷酸盐等 三．配合料的制备
大部分原料必须经过破碎、粉碎、筛分、而后称量、混合制成配合料。配合料的粒化。四．玻璃的熔制将配合料经高温加热熔融成合乎成型要求的玻璃液的过程称为玻璃的熔制过程，它包括一系列的物理、化学、物理化学反应，常分为如下五个阶段：1.硅酸盐形成阶段。各组分在加热过程中经过了一系列的物理和化学变化，结束了主要反应过程，大部分气态产物逸散，配合料变成了由硅酸盐和SiO2组成的烧结物。对普通的钠钙硅玻璃而言，这一阶段在800~900℃终结。2玻璃形成阶段。烧结物继续加热，开始熔融，原先形成的硅酸盐与SiO2相互扩散与溶解，烧结物变成了透明体，再没有未起反应的配合料颗粒。但此时玻璃液带有大量的气泡、条纹，化学成分不均匀。对普通的钠钙硅玻璃，此阶段在1200℃左右结束。3.玻璃液的澄清阶段。继续加热时，玻璃液的粘度进一步降低，并放出玻璃液中的可见气泡，直到全部排除。对普通的钠钙硅玻璃，此阶段在1400~1500℃左右，粘度为100泊。4.玻璃液的均化阶段。当玻璃液长时间的处于高温下，其化学组成逐渐趋于均一，玻璃液中的条纹由于扩散、溶解而消除。对普通的钠钙硅玻璃，此阶段在低手澄清温度结束。5．玻璃液的冷却阶段。将已澄清和均化了的玻璃液降温，使玻璃液具有成型所需的粘度。五.影响玻璃熔制过程中的因素1.玻璃成分玻璃成分对玻璃熔制速度有很大影响。2.配合料的物理状态原料的选择：原料的颗粒组成：主要指石英的颗粒度和各种原料的颗粒比。4.大窑的熔制制度最重要的因素：温度越高，硅酸盐反应越强烈，石英颗粒的溶解越快、均化、澄清越容易。4.采用加速剂和澄清剂加速剂不改变玻璃成分和性质，仅改变玻璃熔制的进程。同时降低了熔体的表面张力、粘度、增加玻璃液的透热性，所以对玻璃的澄清和均化有影响。5.采用高压和真空熔炼消除可见气泡。6.辅助电熔提高玻璃液温度，提高大窑的熔化率7.机械搅拌、鼓泡、浸没式燃烧提高澄清温度以降低粘度有利于排除气泡：通常在高温澄清阶段进行机械搅拌有利于玻璃的澄清：通常延长澄清时间有利于排除气泡。第三节陶瓷的制备主要讲授坏料和釉料的基本工艺性能和特点一,坏料的基本工艺性能要求1.塑性坏料塑性坏料是供可塑法成型用的坏料，这种坏料呈泥质塑性状态，具有“弹性-塑性”流动性质。它是基于粘土的结合性与可塑性，在粘土的基础上，加入其他组分与水构成的
大部分原料必须经过破碎、粉碎、筛分、而后称量、混合制成配合料。配合料的粒化。 四．玻璃的熔制 将配合料经高温加热熔融成合乎成型要求的玻璃液的过程称为玻璃的熔制过程，它包括 一系列的物理、化学、物理化学反应，常分为如下五个阶段： 1. 硅酸盐形成阶段。各组分在加热过程中经过了一系列的物理和化学变化，结束了 主要反应过程，大部分气态产物逸散，配合料变成了由硅酸盐和 SiO2 组成的烧结 物。对普通的钠钙硅玻璃而言，这一阶段在 800~900℃终结。 2. 玻璃形成阶段。烧结物继续加热，开始熔融，原先形成的硅酸盐与 SiO2 相互扩散 与溶解，烧结物变成了透明体，再没有未起反应的配合料颗粒。但此时玻璃液带 有大量的气泡、条纹，化学成分不均匀。对普通的钠钙硅玻璃，此阶段在 1200℃ 左右结束。 3. 玻璃液的澄清阶段。继续加热时，玻璃液的粘度进一步降低，并放出玻璃液中的 可见气泡，直到全部排除。对普通的钠钙硅玻璃，此阶段在 1400~1500℃左右， 粘度为 100 泊。 4. 玻璃液的均化阶段。当玻璃液长时间的处于高温下，其化学组成逐渐趋于均一， 玻璃液中的条纹由于扩散、溶解而消除。对普通的钠钙硅玻璃，此阶段在低于澄 清温度结束。 5. 玻璃液的冷却阶段。将已澄清和均化了的玻璃液降温，使玻璃液具有成型所需的 粘度。 五．影响玻璃熔制过程中的因素 1.玻璃成分 玻璃成分对玻璃熔制速度有很大影响。 2.配合料的物理状态 原料的选择；原料的颗粒组成：主要指石英的颗粒度和各种原料的颗粒比。 4. 大窑的熔制制度 最重要的因素：温度越高，硅酸盐反应越强烈，石英颗粒的溶解越快、均化、澄清越容 易。 4.采用加速剂和澄清剂 加速剂不改变玻璃成分和性质，仅改变玻璃熔制的进程。同时降低了熔体的表面张力、 粘度、增加玻璃液的透热性，所以对玻璃的澄清和均化有影响。 5. 采用高压和真空熔炼 消除可见气泡。 6. 辅助电熔 提高玻璃液温度，提高大窑的熔化率 7.机械搅拌、鼓泡、浸没式燃烧 提高澄清温度以降低粘度有利于排除气泡；通常在高温澄清阶段进行机械搅拌有利于玻 璃的澄清；通常延长澄清时间有利于排除气泡。 第三节 陶瓷的制备 主要讲授坯料和釉料的基本工艺性能和特点 一.坯料的基本工艺性能要求 1.塑性坯料 塑性坯料是供可塑法成型用的坯料，这种坯料呈泥质塑性状态，具有“弹性-塑性”流 动性质。它是基于粘土的结合性与可塑性，在粘土的基础上，加入其他组分与水构成的