中压工艺与模具设计 22.2形状误差 由22.1中对冲裁变形区及受力分析得知,材料在冲裁过程中会受到弯曲力偶的作用, 因此冲裁件会出现弯拱现象,如图28(a)所示 加工硬化指数大的材料,弯拱较大。凹模间隙愈大,弯拱也愈大 预防和减少弯拱的措施是:对于冲孔件在模具结构上增设压料板;对于落料件,则在 凹模孔中加顶件板:如图2.8(b)、(c)所示 223断面质量 在2.1.3节中已阐明,同种材料,对断面质量起决定作用的是冲裁间隙。这是因为当间 隙过大时(如图2.11(a)所示),凸模产生的裂纹相对于凹模产生的裂纹向里移动一个距离, 板料受拉伸弯曲的作用加大,光亮带高度缩短,断裂带高度增加,斜度也加大;当间隙过 小(如图2.11(b所示),凸模产生的裂纹相对于凹模产生的裂纹向外移动一个距离,上下裂 纹不重合,产生第二次剪切,从而在剪切面上形成第二光亮带,在光亮带与第二光亮带之 间夹有残留的断裂带:当间隙适中时(如图2.11(c)所示),凸模与凹模产生的裂纹接近重合 所得冲裁件断面有一较小的塌角带和正常且与板面垂直的光亮带,其断裂带虽然也粗糙但 比较平坦,斜度也不大 当然希望得到塌角带、断裂带小,光亮带长的冲裁断面,但结合控制毛刺和延长冲模 寿命等因素综合考虑,图2.11(c)所示的断面质量才是正常合理的 (a)间隙过大 (b)间隙过 (c)间隙适中 图2.11间隙大小对制件断面质量的影响 -凸模:2—凹模 提高断面质量的主要措施是将模具凹、凸模之间的间隙控制在合理范围内,并使间隙 均匀分布。同时,对硬质材料,冲裁加工前要进行退火处理,以提高材料的塑性。还可以 通过增加整修工序(参见282节)来提高断面质量。 224毛刺高度 毛刺的形成原因在213中已作分析,由分析可知,冲裁件产生微小毛刺是不可避免的
48 冲压工艺与模具设计 2.2.2 形状误差 由 2.2.1 中对冲裁变形区及受力分析得知，材料在冲裁过程中会受到弯曲力偶的作用， 因此冲裁件会出现弯拱现象，如图 2.8(a)所示。 加工硬化指数大的材料，弯拱较大。凹模间隙愈大，弯拱也愈大。 预防和减少弯拱的措施是：对于冲孔件在模具结构上增设压料板；对于落料件，则在 凹模孔中加顶件板；如图 2.8(b)、(c)所示。 2.2.3 断面质量 在 2.1.3 节中已阐明，同种材料，对断面质量起决定作用的是冲裁间隙。这是因为当间 隙过大时(如图 2.11(a)所示)，凸模产生的裂纹相对于凹模产生的裂纹向里移动一个距离， 板料受拉伸弯曲的作用加大，光亮带高度缩短，断裂带高度增加，斜度也加大；当间隙过 小(如图 2.11(b)所示)，凸模产生的裂纹相对于凹模产生的裂纹向外移动一个距离，上下裂 纹不重合，产生第二次剪切，从而在剪切面上形成第二光亮带，在光亮带与第二光亮带之 间夹有残留的断裂带；当间隙适中时(如图 2.11(c)所示)，凸模与凹模产生的裂纹接近重合， 所得冲裁件断面有一较小的塌角带和正常且与板面垂直的光亮带，其断裂带虽然也粗糙但 比较平坦，斜度也不大。 当然希望得到塌角带、断裂带小，光亮带长的冲裁断面，但结合控制毛刺和延长冲模 寿命等因素综合考虑，图 2.11(c)所示的断面质量才是正常合理的。 图 2.11 间隙大小对制件断面质量的影响 1—凸模；2—凹模 提高断面质量的主要措施是将模具凹、凸模之间的间隙控制在合理范围内，并使间隙 均匀分布。同时，对硬质材料，冲裁加工前要进行退火处理，以提高材料的塑性。还可以 通过增加整修工序(参见 2.8.2 节)来提高断面质量。 2.2.4 毛刺高度 毛刺的形成原因在 2.1.3 中已作分析，由分析可知，冲裁件产生微小毛刺是不可避免的
第2章冲裁 正常冲裁件允许的毛刺高度见表22。 表2.2毛刺的允许高度 mm 板料厚度t 试模时 >0.3~0.5 ≤0.08 >1.0~1.5 ≤0.15 0.08 >2.0 一般情况下,毛刺高度超过表22生产时的规定,即被认为是出现了不正常毛刺。不 正常毛刺可分为两类—间隙毛刺和刃口磨损毛刺 1)间隙毛刺 间隙过大与间隙过小都会使冲裁裂纹发生点偏离刃尖的距离加大(参见图2.7),从而出 现不正常毛刺。间隙过大形成的不正常毛刺称为拉断毛刺,其特征是高而厚,难以去除, 出现这种情况应及时停止生产。间隙过小形成的不正常毛刺称为挤出毛刺,其特征是高而 薄,这种毛刺较易去除,如有后续去毛刺工序仍可继续生产 (2)刃口磨损毛刺 冲模在冲裁一定次数后,凸、凹模刃口刃尖会磨损。刃尖磨损是产生毛刺的主要原 因。凸模刃尖磨损后(如图2.12(a)所示),会在落料件上端产生毛刺;凹模刃尖磨损后(如 图2.12(b)所示),会在冲孔件的孔口下端产生毛刺;当凸模和凹模刃口同时磨损后,则冲裁 件上下端分别产生毛刺。刃口磨损产生的毛刺根部很厚,并且随着磨损量的增大,毛刺会 不断地增高,因此出现这种情况,应及时停止生产。 (a)凸模刃口磨损时 (b)凹模刃口磨损时 图2.12凸模和凹模刃口磨损时的毛刺 l—毛刺:2—凸模磨损:3—凹模磨损 控制刃口磨损毛刺高度的主要措施是:及时刃磨模具的凹、凸模刃口:提高模具工作 零件和导向零件的制作质量,以保证模具在使用中,凹、凸模之间的间隙不发生变化:增 加后续去毛刺工序,如滚动光饰、离心光饰等工序;对于薄而软的冲压件,可采用振动光 饰来降低毛刺的高度。 2.3冲裁力 冲裁力是选择压力机的主要依据,也是设计模具所必需的数据
第 2 章 冲裁 49 正常冲裁件允许的毛刺高度见表 2.2。 表 2.2 毛刺的允许高度 mm 板料厚度 t 生产时 试模时 ≤0.3 ≤0.04 ≤0.015 ＞0.3~0.5 ≤0.05 ≤0.02 ＞0.5~1.0 ≤0.08 ≤0.03 ＞1.0~1.5 ≤0.12 ≤0.05 ＞1.5~2.0 ≤0.15 ≤0.08 ＞2.0 ≤0.15 ≤0.10 一般情况下，毛刺高度超过表 2.2 生产时的规定，即被认为是出现了不正常毛刺。不 正常毛刺可分为两类——间隙毛刺和刃口磨损毛刺。 (1) 间隙毛刺 间隙过大与间隙过小都会使冲裁裂纹发生点偏离刃尖的距离加大(参见图 2.7)，从而出 现不正常毛刺。间隙过大形成的不正常毛刺称为拉断毛刺，其特征是高而厚，难以去除， 出现这种情况应及时停止生产。间隙过小形成的不正常毛刺称为挤出毛刺，其特征是高而 薄，这种毛刺较易去除，如有后续去毛刺工序仍可继续生产。 (2) 刃口磨损毛刺 冲模在冲裁一定次数后，凸、凹模刃口刃尖会磨损。刃尖磨损是产生毛刺的主要原 因。凸模刃尖磨损后(如图 2.12(a)所示)，会在落料件上端产生毛刺；凹模刃尖磨损后(如 图 2.12(b)所示)，会在冲孔件的孔口下端产生毛刺；当凸模和凹模刃口同时磨损后，则冲裁 件上下端分别产生毛刺。刃口磨损产生的毛刺根部很厚，并且随着磨损量的增大，毛刺会 不断地增高，因此出现这种情况，应及时停止生产。 图 2.12 凸模和凹模刃口磨损时的毛刺 1—毛刺；2—凸模磨损；3—凹模磨损 控制刃口磨损毛刺高度的主要措施是：及时刃磨模具的凹、凸模刃口；提高模具工作 零件和导向零件的制作质量，以保证模具在使用中，凹、凸模之间的间隙不发生变化；增 加后续去毛刺工序，如滚动光饰、离心光饰等工序；对于薄而软的冲压件，可采用振动光 饰来降低毛刺的高度。 2.3 冲 裁 力 冲裁力是选择压力机的主要依据，也是设计模具所必需的数据
中压工艺与模具设计 23.1冲裁力的计算 冲压过程中,冲裁力是不断变化的,图2.13为冲裁力凸模行程曲线。曲线1中AB段 相当于弹性变形阶段,凸模接触材料后,载荷急剧上升,一旦凸模刃口挤入材料,即进入 了塑性变形阶段,此时载荷上升就缓慢下来,如BC段所示。虽然,由于凸模挤入材料 使承受冲裁力的面积减少,但只要材料加工硬化的影响超过了受剪面积减少的影响,冲裁 力就继续上升,当两者影响相等的瞬间,冲裁力达到最大值,即图中C点。此后,凸模再 向下压,材料内部产生裂纹,并迅速扩展,冲裁力急剧下降,如图中CD段,此阶段为冲 裁的断裂阶段。到达D点后,上下裂纹重合,板料已经分离,DE段所示压力,仅是克服 摩擦阻力,推出已分离的废料或制件。 凸模行程 图2.13冲裁力凸模行程曲线 间隙正常的塑性材料:2—间隙偏小的塑性材料:3-间隙偏大的塑性材料:4—间隙正常的脆性材料 以上讨论的冲裁力-凸模行程曲线,是指塑性材料,且凸凹间隙适中的情况。对于间隙 偏小、偏大的情况及脆性材料,冲裁力-凸模行程曲线会有一些改变,如图中曲线2、3、4 所示。 由于冲裁加工的复杂性和变形过程的瞬间性,使得建立十分精确的冲裁力理论计算公 式相对困难。通常所说的冲裁力是指作用于凸模上的最大抗力,即图213中的C点所对应 的力。如果视冲裁为纯剪切变形,冲裁力可按下式计算 P=1.lIT (2-1) 式中:P冲裁力 L—冲裁件受剪切周边长度(mm) —冲裁件的料厚(mm); r——材料抗剪强度(MPa),τ值可在设计资料及有关手册中查到。 在一般情况下,材料σ1≈1.3τ。为计算方便冲裁力也可用下式计算 P=Lto, (2-2) 2.32降低冲裁力的措施 冲裁力计算出来以后,如果其数值大于能提供使用的设备吨位时,可采取以下3种方
50 冲压工艺与模具设计 2.3.1 冲裁力的计算 冲压过程中，冲裁力是不断变化的，图 2.13 为冲裁力-凸模行程曲线。曲线 1 中 AB 段 相当于弹性变形阶段，凸模接触材料后，载荷急剧上升，一旦凸模刃口挤入材料，即进入 了塑性变形阶段，此时载荷上升就缓慢下来，如 BC 段所示。虽然，由于凸模挤入材料， 使承受冲裁力的面积减少，但只要材料加工硬化的影响超过了受剪面积减少的影响，冲裁 力就继续上升，当两者影响相等的瞬间，冲裁力达到最大值，即图中 C 点。此后，凸模再 向下压，材料内部产生裂纹，并迅速扩展，冲裁力急剧下降，如图中 CD 段，此阶段为冲 裁的断裂阶段。到达 D 点后，上下裂纹重合，板料已经分离，DE 段所示压力，仅是克服 摩擦阻力，推出已分离的废料或制件。 图 2.13 冲裁力-凸模行程曲线 1—间隙正常的塑性材料；2—间隙偏小的塑性材料；3—间隙偏大的塑性材料；4—间隙正常的脆性材料 以上讨论的冲裁力-凸模行程曲线，是指塑性材料，且凸凹间隙适中的情况。对于间隙 偏小、偏大的情况及脆性材料，冲裁力-凸模行程曲线会有一些改变，如图中曲线 2、3、4 所示。 由于冲裁加工的复杂性和变形过程的瞬间性，使得建立十分精确的冲裁力理论计算公 式相对困难。通常所说的冲裁力是指作用于凸模上的最大抗力，即图 2.13 中的 C 点所对应 的力。如果视冲裁为纯剪切变形，冲裁力可按下式计算： P=1.3Lt (2-1) 式中：P——冲裁力； L——冲裁件受剪切周边长度(mm)； t——冲裁件的料厚(mm)； ——材料抗剪强度(MPa)， 值可在设计资料及有关手册中查到。 在一般情况下，材料 1 ≈1.3 。为计算方便冲裁力也可用下式计算： P=Lt 1 (2-2) 2.3.2 降低冲裁力的措施 冲裁力计算出来以后，如果其数值大于能提供使用的设备吨位时，可采取以下 3 种方
第2章冲裁 法来降低冲裁力。 (1)加热冲裁 把材料加热后冲裁,可以大大降低其抗剪强度,从而降低冲裁力。但加热冲裁操作复 杂,降低了制件表面质量,且准备工作困难,故应用并不广泛。 (2)斜刃冲裁 如图2.14所示,将凸模或凹模刃口做成斜刃口,整个刃口不是与冲裁件同时接触,而 是逐步切入,所以冲裁力可以减小。为了获得平整的冲裁件,落料时应将斜刃做在凹模上, 如图2.14(a)所示:冲孔时应将斜刃做在凸模上,如图2.14(b)所示。 斜刃冲裁的减力程度,由斜刃高度H和角度∫决定。斜刃冲裁力按下式计算 (2-3) 式中:P、斜刃冲裁力 P平端刃口冲裁力 k斜刃冲裁减力系数,当H=t时,k=0.4-0.6;H2t时,k=0.2~04:H=3t k=0.1~0.25。 角度∫的设计可按如下经验数据选取:1<3mm、H=2时,f<5°;F(3-10mm、Ht 时,f<8°;一般情况下∫不大于12° 斜刃冲裁的优点是压力机能在柔和的条件下工作,从而减轻冲裁过程中的冲击、振动 和噪音。当冲裁件尺寸很大时,降低冲裁力的效果很明显。缺点是模具制造难度提高,刃 口修磨困难,废料弯曲会影响冲裁件的平整,废料也难以再利用。 3)阶梯冲裁 在多凸模的冲裁中,将凸模做成不同高度,呈阶梯状布置,使各凸模冲裁力的最大值 不在同一个时刻出现,从而降低冲裁力,如图214(c)所示 (a)斜刃落料 b)斜刃冲孔 (c)阶梯布置凸模 图2.14降低冲裁力的设计 各凸模高度的相差量与板料厚度有关。对于薄料H=t,对于厚料(1>3mm)H=0.51 采用阶梯布置凸模的设计时应注意:一般先冲大孔再冲小孔,这样可以使小直径凸模 做得短一些,同时也可以避免小直径凸模承受材料流动挤压力作用而产生倾斜或折断 阶梯凸模冲裁的缺点是长凸模插入凹模较深,容易磨损。此外修磨刃口也比较麻烦 23.3卸料力、推件力和顶件力 冲裁时材料在分离前存在着弹性变形,一般情况下,冲裁后的弹性恢复使落料件/冲孔 废料梗塞在凹模内,而板料/冲孔件则紧箍在凸模上。为了使冲裁工作继续进行,必须及时 将箍在凸模上的板料/冲孔件卸下,将梗塞在凹模内的落料伟/冲孔废料向下推出或向上顶出
第 2 章 冲裁 51 法来降低冲裁力。 (1) 加热冲裁 把材料加热后冲裁，可以大大降低其抗剪强度，从而降低冲裁力。但加热冲裁操作复 杂，降低了制件表面质量，且准备工作困难，故应用并不广泛。 (2) 斜刃冲裁 如图 2.14 所示，将凸模或凹模刃口做成斜刃口，整个刃口不是与冲裁件同时接触，而 是逐步切入，所以冲裁力可以减小。为了获得平整的冲裁件，落料时应将斜刃做在凹模上， 如图 2.14(a)所示；冲孔时应将斜刃做在凸模上，如图 2.14(b)所示。 斜刃冲裁的减力程度，由斜刃高度 H 和角度 f 决定。斜刃冲裁力按下式计算： Ps=kP (2-3) 式中：Ps——斜刃冲裁力； P——平端刃口冲裁力； k——斜刃冲裁减力系数，当 H=t 时，k=0.4~0.6；H=2t 时，k=0.2~0.4；H=3t k=0.1~0.25。 角度 f 的设计可按如下经验数据选取：t＜3mm、H=2t 时， f ＜5°；t=(3~10)mm、H=t 时， f ＜8°；一般情况下 f 不大于 12°。 斜刃冲裁的优点是压力机能在柔和的条件下工作，从而减轻冲裁过程中的冲击、振动 和噪音。当冲裁件尺寸很大时，降低冲裁力的效果很明显。缺点是模具制造难度提高，刃 口修磨困难，废料弯曲会影响冲裁件的平整，废料也难以再利用。 (3) 阶梯冲裁 在多凸模的冲裁中，将凸模做成不同高度，呈阶梯状布置，使各凸模冲裁力的最大值 不在同一个时刻出现，从而降低冲裁力，如图 2.14(c)所示。 图 2.14 降低冲裁力的设计 各凸模高度的相差量与板料厚度有关。对于薄料 H=t，对于厚料(t＞3mm)H=0.5t。 采用阶梯布置凸模的设计时应注意：一般先冲大孔再冲小孔，这样可以使小直径凸模 做得短一些，同时也可以避免小直径凸模承受材料流动挤压力作用而产生倾斜或折断。 阶梯凸模冲裁的缺点是长凸模插入凹模较深，容易磨损。此外修磨刃口也比较麻烦。 2.3.3 卸料力、推件力和顶件力 冲裁时材料在分离前存在着弹性变形，一般情况下，冲裁后的弹性恢复使落料件/冲孔 废料梗塞在凹模内，而板料/冲孔件则紧箍在凸模上。为了使冲裁工作继续进行，必须及时 将箍在凸模上的板料/冲孔件卸下，将梗塞在凹模内的落料件/冲孔废料向下推出或向上顶出
中压工艺与模具设计 从凸模上卸下板料/冲孔件所需的力称为卸料力P; 从凹模内向下推出落料件废料所需的力称为推件力P推 从凸模内向上顶出落料件/冲孔废料所需的力称为顶件力 P(如图2.15所示)。 在生产实践中,P甲、P*和P常用以下经验公式 计算 P=K卸P 图2.15卸件力、推件力和顶件力 P推=nk推P (2-5) P=K重P (2-6) 式中:P—一冲裁力 K卸料力系数 K推推件力系数 K顶件力系数: 梗塞在凹模内的冲件数(n=h) h—凹模直壁洞口的高度 K、K推和K可分别由表23査取。当冲裁件形状复杂、冲裁间隙较小、润滑较差、材 料强度高时,应取较大值:反之则应取较小值。 表2.3卸料力、推件力和顶件力系数 板料厚度mmm 0.06-0.09 0.10 >0.1~0.5 0.04~-0.07 0.065 0.08 0.025~0.06 >2.5-6.5 0.02~-0.05 0.045 0.05 铝、铝合金 003~0.08 0.03~0.07 0.03~0.07 纯铜、黄铜 0.02~0.06 0.03~009 0.03~0.09 234总冲压力 冲裁时,所需总冲压力为冲裁力、卸料力、推件力和顶件力之和。这些力在选择压力 机时是否要考虑进去,应根据不同的模具结构区别对待 采用刚性卸料装置和下出料方式的总冲压力为 采用弹性卸料装置和下出料方式的总冲压力为: Pe=P+Pw+P 采用弹性卸料装置和上出料方式的总冲压力为: Pa=P+P知+P (2-9)
52 冲压工艺与模具设计 从凸模上卸下板料/冲孔件所需的力称为卸料力 P 卸； 从凹模内向下推出落料件/废料所需的力称为推件力 P 推； 从凸模内向上顶出落料件/冲孔废料所需的力称为顶件力 P 顶(如图 2.15 所示)。 在生产实践中，P 卸、P 推和 P 顶常用以下经验公式 计算： P 卸= K卸·P (2-4) P 推= nK推·P (2-5) P 顶= K顶·P (2-6) 式中：P——冲裁力； K卸——卸料力系数； K推——推件力系数； K顶——顶件力系数； n——梗塞在凹模内的冲件数(n=h/t)； h——凹模直壁洞口的高度。 K 卸、K 推和 K 顶可分别由表 2.3 查取。当冲裁件形状复杂、冲裁间隙较小、润滑较差、材 料强度高时，应取较大值；反之则应取较小值。 表 2.3 卸料力、推件力和顶件力系数 板料厚度 t/mm K卸 K推 K 顶 钢 ≤0.1 0.06~0.09 0.10 0.14 ＞0.1~0.5 0.04~0.07 0.065 0.08 ＞0.5~2.5 0.025~0.06 0.05 0.06 ＞2.5~6.5 0.02~0.05 0.045 0.05 ＞6.5 0.015~0.04 0.025 0.03 铝、铝合金 0.03~0.08 0.03~0.07 0.03~0.07 纯铜、黄铜 0.02~0.06 0.03~0.09 0.03~0.09 2.3.4 总冲压力 冲裁时，所需总冲压力为冲裁力、卸料力、推件力和顶件力之和。这些力在选择压力 机时是否要考虑进去，应根据不同的模具结构区别对待。 采用刚性卸料装置和下出料方式的总冲压力为： P总=P+P推 (2-7) 采用弹性卸料装置和下出料方式的总冲压力为： P总=P+P卸+P推 (2-8) 采用弹性卸料装置和上出料方式的总冲压力为： P总=P+P卸+P顶 (2-9) 图 2.15 卸件力、推件力和顶件力