SGM的市场计划周期为一周，而运输周期为四个月，市场计划无法指导CKD的运输安排，为了确保生产的连续性，SGM只能扩大其CKD储备量，造成大量到港的集装箱积压由于在计划采购等前面环节发生偏差从而产生瓶颈效应，使得海运、进口报关、内陆运输等后续工作难度大增。进口报关方面经常发生紧急报关情况；集装箱积压，RDC库存能力不够，而传统的集装箱内陆运输已无法适应SGM小批量、高频率的零件拉动。这些情况给SGM的物流体系造成了极大的压力：
SGM的市场计划周期为一周，而运输周期为四个月，市场计划无法指 导CKD的运输安排，为了确保生产的连续性，SGM只能扩大其CKD储备 量，造成大量到港的集装箱积压。 由于在计划采购等前面环节发生偏差从而产生瓶颈效应，使得海运、进 口报关、内陆运输等后续工作难度大增。进口报关方面经常发生紧急报关 情况；集装箱积压，RDC库存能力不够，而传统的集装箱内陆运输已无法 适应SGM小批量、高频率的零件拉动。这些情况给SGM的物流体系造成 了极大的压力：
1、库存能力的压力RDC的库存能力仅为2500个木箱，约合150个集装箱，无法承受源源而来的CKD集装箱（每月400FEU），从99年5月起SGM不得不占用上海中货的集装箱堆场，短短一月就已积压了一千余只FEU，约2000TEU；
1、库存能力的压力 RDC的库存能力仅为2500个木箱，约合150个集装箱， 无法承受源源而来的CKD集装箱（每月400FEU），从99年 5月起SGM不得不占用上海中货的集装箱堆场，短短一月就 已积压了一千余只FEU，约2000TEU；
2、拆箱能力的压力在短短数月内，RDC的库存已达饱和状态，新的零件拉动只能采用掏箱方式，即在公司车队送达的集装箱中掏取部分木箱，其余木箱仍留在集装箱内返回堆场。这种应急方法很快又暴露了新的问题：对于大量到达的集装箱，RDC没有足够的拆箱能力，5月初的头几天，每天有一百多个集装箱集中到RDC门口等待掏箱，RDC工人24小时拆箱仍然跟不上拉动计划的进度；
2、拆箱能力的压力 在短短数月内，RDC的库存已达饱和状态，新的零件拉动 只能采用掏箱方式，即在公司车队送达的集装箱中掏取部分 木箱，其余木箱仍留在集装箱内返回堆场。这种应急方法很 快又暴露了新的问题：对于大量到达的集装箱，RDC没有足 够的拆箱能力，5月初的头几天，每天有一百多个集装箱集 中到RDC门口等待掏箱，RDC工人24小时拆箱仍然跟不上 拉动计划的进度；
3、信息管理的压力基于以上混乱状况，SGM的信息管理也面临了极大的压力。凡是到RDC掏过箱的集装箱均视为已进入信息系统，虽然该集装箱内剩余木箱堆存在上海中货堆场内。由于掏箱次数的增多，信息系统无法确认集装箱的实际状态（是否到RDC掏过箱），造成系统管理混乱。系统管理员不能控制零件数量，以完成生产计划；
3、信息管理的压力 基于以上混乱状况，SGM的信息管理也面临了极大的 压力。 凡是到RDC掏过箱的集装箱均视为已进入信息系统，虽 然该集装箱内剩余木箱堆存在上海中货堆场内。由于掏箱 次数的增多，信息系统无法确认集装箱的实际状态（是否 到RDC掏过箱），造成系统管理混乱。系统管理员不能控 制零件数量，以完成生产计划；
4、物流成本的压力掏箱方式虽然暂时缓解了RDC库存压力，但是反复掏箱直接导致了运输成本的大幅增加，部分集装箱掏箱竟达8次，按最低运输成本计RMB8000。整体物流成本的增加，将影响到整个产品成本的上升，这正是生产企业所不能容忍的
4、物流成本的压力 掏箱方式虽然暂时缓解了RDC库存压力，但是反复掏箱直接 导致了运输成本的大幅增加，部分集装箱掏箱竟达8次，按最低 运输成本计RMB8000。整体物流成本的增加，将影响到整个产 品成本的上升，这正是生产企业所不能容忍的