3基本规定3.0.1施工前，应进行地质勘察和技术交底。施工中，应及时进行竣工资料的填写和理。3.0.2施工企业应按照设计文件要求组织施工。3.0.3管道穿越其他埋地管道、线缆时，应按国家有关规定和相关要求及设计要求对其进行保护，不得损坏被穿越的这些设施。3.0.4管道穿越线缆时，其净距不应小于0.5m。3.0.5管道穿越其他地下管道时，其净距不宜小于0.3m。如受到条件限制，净距达不到0.3m时，两管间应设置柔软的绝缘隔离物，并应固定可靠
4材料检验4.0.1工程所用材料、管道附件的材质、规格和型号必须符合设计要求，其质量应符合国家或行业有关标准的规定，并应具有出厂合格证、质量证明文件以及材质证明书（或使用说明书）。4.0.2应对工程所用材料、管道附件的出厂合格证、质量证明文件以及材质证明书进行检查，当对其质量（或性能）有疑问时应进行复验，不合格者严禁使用。土建材料应单独复验。4.0.3油气输送用钢管及附件的检验，应按制管标准检查钢管的外径、壁厚、椭圆度等钢管尺寸偏差。钢管表面不得有裂纹、结疤、折叠以及其他深度超过公称壁厚偏差的缺陷。4.0.4钢管如有凿痕、槽痕、凹坑、电弧烧痕、变形或压扁等有害缺陷应按下列方法修复或消除后使用：1凿痕、槽痕可以用砂轮磨去，但磨剩的厚度不得小于材料标准允许的最小厚度，否则，应将受损部分整段切除。输油管道也可同时选用焊接方式修复。2凹坑的深度不应超过公称管径2%。凹坑位于纵向焊缝或环向焊缝处影响管子曲率者，应将凹坑处管子受损部分整段切除。3变形或压扁的管段超过制管标准规定时，应修复，不能修复的应废弃。4.0.5弯管端部应标注弯曲角度、钢管外径、壁厚、曲率半径及材质等参数。凡标注不明或不符合设计要求的不得使用。4.0.6油气输送钢管用焊接材料应符合下列规定：1焊材包装应完好，标识应清晰，.6
2焊条应无破损、霉变、油污、锈蚀；焊丝应无锈蚀和折弯；焊剂应无变质现象；保护气体的纯度和干燥度应满足焊接工艺规程的要求
5管道组对、焊接、补口及检验5.1一般规定5.1.1管道焊接适用的方法包括焊条电弧焊、半自动焊、自动焊或上述方法的组合。5.1.2管道焊接所用设备的性能应能满足焊接工艺要求，具有良好的工作状态和安全性能。5.1.3在焊接施工前，应制订焊接工艺指导书，进行焊接工艺评定，并依据评定合格的工艺编制焊接工艺规程。5.14焊工应具有相应的资格证书，焊工能力应符合国家现行标准《钢质管道焊接及验收》SY/T4103的有关规定。5.1.5在下列任何一种环境中，如未采取防护措施不得进行焊接：1雨雪天气。2大气相对湿度大于90%。3低氢型焊条电弧焊，风速大于5m/s。4酸性焊条电弧焊，风速大于8m/s5自保护药芯焊丝半自动焊，风速大于8m/s。6气体保护焊，风速大于2m/s。7环境温度低于焊接工艺规程中规定的温度。5.2管道组对、焊接5.2.1管道坡口型式应符合设计文件和焊接工艺规程的规定。管道组对应符合表5.2.1的规定。.8
表5.2.1管道组对序号检查项目规定要求1管内清扫无污物管口清理（10mm范围2管口完好无损，无锈蚀、油污、油漆、毛刺内）和修口管端螺旋焊缝或直缝端部10mm范围内余高打磨掉，并平缓过波3余高两管口螺旋焊缝或直N错开间距大于或等于100mm缝间距当壁厚≤14mm时，不大于1.6mm；当厚14mm<t≤17mm时，不大于2mm：当壁厚17mm<t≤21mm时，不大于2.2mm当赔厚5错口和错口校正要求21mm<t≤26mm时，不大于2.5mm，当壁厚>26mm时，不大于3mm：局部错边均不应大于3mm，错边沿周长均勾分布6钢管短节长度不应小于管子外径值且不应小于0.5m7不得大于3°管子对接偏差5.2.2焊接过程中，管材和防腐层保护应符合下列规定：1施焊时不应在坡口以外的管壁上引弧。2焊机地线与管子连接应采用专用卡具，应防止地线与管壁产生电弧面烧伤管材。3对于环氧粉末防腐管，焊前应在焊缝两端的管口缠绕一周宽度不小于0.8m的保护层，防止焊接飞溅灼伤防腐层。5.2.3使用对口器应符合下列规定：应优先选用内对口器，并符合焊接工艺规程的要求。12使用内对口器时，应在根焊完成后拆卸和移动对口器。移动对口器时，管子应保持平衡。3使用外对口器时，根焊应分为多段，且均匀分布。在根焊完成不少于管周长50%后方可拆卸。5.2.4：焊前预热应符合下列规定：1有预热要求时，应根据焊接工艺规程的要求进行焊前预热。2当焊接两种具有不同预热要求的材料时，应以预热温度要