立式锯板机按锯轴与工作台的位置关系可以分为下置式和上置式，前者锯轴安置在工作台的下方，后者则在工作台上方。(一)下置式立式锯板机图2一32所示为国产MJB6205型立式锯板机外观图。机床主要由机架、切削机构、进给机构、工作台、定位机构、气动压紧机构、操作机构和电气控制系统等组成。机架1为钢架结构，能保证机床的稳定性。滑动导轨4、工作台15、压紧架11、托料架27等均固定在机架上。切削机构主要由电动机17、皮带传动16、锯片22、锯片升降气缸5、锯片平行度调节机构19以及防护罩21等组成，它们全部装在锯座溜板6上，而该溜板与机架上的导轨4相结合，在进给链条的带动下可作往复运动。切削机构的工作原理如图2-33所示。主运动由电动机4经V带5升速，使锯片6获得4000r/min的转速，较高的切削速度能保证锯切表面光洁平整。锯切时气缸2的无杆腔进气，活塞杆外伸，推动曲柄9绕腻摆动，曲肘8使锯架3相对于锯座溜板1绕b点右摆抬起，使锯片切削圆超出工作台及其工件，即可对工件进行锯切：反之，空程返回时，缸2活塞杆腔进气，锯架下落，锯片降至工作台面以下，可确保安全。工作台15(图2一32)固定在机架上，其下部有托料架27作为放置工件的水平基准面，由螺栓28调整至水平。工作台上设置垂直挡板25和旋转挡板24，作为工件的另一个定位基准面，根据所需板件尺寸其位置可以进行调节，并可分别由标尺23、26表明。压紧装置主要由压紧架11、压板12和压紧气缸13等组成。气动换向阀操纵压紧气缸动作可使压板向下压紧或向上松开工件，该装置相当于一个平行四边形机构，能保证压板同时医紧整个工件：电气系统还保证压紧工件在先锯：龋切运动在后的顺序，以保安全。进给运动由电动机35经皮带传动34、减速器33、驱动链条32、带动进给链条9，拖动切削机构的锯座滑板6实现。减速器带有变速机构，可按加T件材质及锯切厚度在10一14m/min范围内调节，以选择最佳的进给速度。返程运动由进给电动机反转获得。行程开关3和10起上、下限位作用。机床所有电气控制元件均放置在床身内，安全可靠。操作板面向操作者并设置脚踏开关，操作方便。为适应某些板材的加工需要，该机床还设置了另一种加工方式一一“预锯切”加工，即利用同一圆锯片在一次往复运动中，先对工件作预切加工，返程时再对工件进行锯切加工，以保证锯缝上下面的光洁和平整。作“预锯切”加工时，需要在锯片升降气缸活塞杆上加上一个垫圈调2-33中1o).这样，气缸使锯片下落时，活塞杆不能全部缩回气缸内，圆锯片不能完全落到工作台之下，使其切削圆暴露在工作台之上。由电气系统配合，保证锯座由下位上升时锯片作预锯切加工，而当锯座由上而下时，锯片抬起做正常锯切加工。表2-6列出了国产MJB6025型和日本市川铁工所生产的IK系列立式木工锯板机的主要技术参数。IK系列锯板机的结构形式与MJB6025相似。(二)上置式立式木工锯板机图2一34所示为单锯片立式木工锯板机简图。与下置式不同之处是，锯片安置在被切工件的上方。机床机架1的顶部设有导轨2，锯梁4可沿其作水平方向移动：切削机构3的溜板与锯梁为导轨结合，锯梁位置调整后，切削机构可沿横梁上下移动实现锯片对工件作垂直（横向）锯切；切削机构可绕溜板上的支轴作90。的回转调整，将锯片调成水平且在高度方向调到适当您盏，水平方向移动锯梁就可以实现水平（纵向）锯切。锯片对锯梁导轨或对机架项部导轨的平行度均有精确的定位和锁紧机构保证。这种锯板机在工件需作纵横两个方向的锯切加工时就比较方便灵活，优于下置式。机床在锯切较大幅面工件时，可利用机架下部的下支撑块（或支撑辊)7作为基准，上、下料十分方便：在锯切较小幅度工件时，可应用锯切短料的附件8，这样可保持适当的操作高度，利于工人作业。机床的锯梁上装有数根标尺，它们分别从下支撑块（辊）和锯切短料附件位置作为基点，而不论以何者作为加工基准都可以很方便地直接读出锯切板件的宽度：板件长度方向可由机床设置的4～6个挡块9进行定位，并可由标尺直接读出相应的数值。机床上还装有除尘装置5，便手收集排除锯屑。6一按钮盒7一下支拧辊8一附件9一纵向定位挡块的夹紧机构和辅助工作台，因而大块板材一次安置到机床上就能进行多次水平和垂直方向的锯切，得到符合最终所需尺寸的板件，此过程中操作者不必将板材从机床上多次搬上搬下，不但可降低劳动强度，而且提高了生产效率。这类锯板机已形成系列，从简单的手工进给方式到机动进给或采用可编程序全自动控制等方式均有生产。表2一7列出了意大利Putsch一Memiconi公司生产的SVP系列锯板机的主要技术参数。第三章刨床
立式锯板机按锯轴与工作台的位置关系可以分为下置式和上置式，前者锯轴安置在工作台的下方，后者则在工作 台上方。 (一)下置式立式锯板机 图2一32所示为国产MJB6205型立式锯板机外观图。机床主要由机架、切削机构、迸给机构、工作台、定位机 构、气动压紧机构、操作机构和电气控制系统等组成。 机架1为钢架结构，能保证机床的稳定性。滑动导轨4、工作台15、压紧架11、托料架27等均固定在机架上。 切削机构主要由电动机17、皮带传动16、锯片22、锯片升降气缸5、锯片平行度调节机构19 以及防护罩21等组 成，它们全部装在锯座溜板6上，而该溜板与机架上的导轨4相结合，在进给链条的带动下可作往复运动。切削机构 的工作原理如图2-33所示。主运动由电动机4经V带5 升速，使锯片6获得4000r/min的转速，较高的切削速度能保 证锯切表面光洁平整。锯切时气缸2的无杆腔进气，活塞杆外伸，推动曲柄9绕腻摆动，曲肘8使锯架3相对于锯座 溜板1绕b点右摆抬起，使锯片切削圆超出工作台及其工件，即可对工件进行锯切；反之，空程返回时，缸2活塞杆 腔进气，锯架下落，锯片降至工作台面以下，可确保安全。 工作台15(图2一32)固定在机架上，其下部有托料架27作为放置工件的水平基准面，由螺栓28调整至水平。工作 台上设置垂直挡板25和旋转挡板24，作为工件的另一个定位基准面，根据所需板件尺寸其位置可以进行调节，并 可分别由标尺23、26表明。 压紧装置主要由压紧架11、压板12和压紧气缸13等组成。气动换向阀操纵压紧气缸动作可使压板向下压紧或向 上松开工件，该装置相当于一个平行四边形机构，能保证压板同时医紧整个工件；电气系统还保证压紧工件在先， 锯：龋切运动在后的顺序，以保安全。 进给运动由电动机35经皮带传动34、减速器33、驱动链条32、带动进给链条9，拖动切削机构的锯座滑板6实 现。减速器带有变速机构，可按加T件材质及锯切厚度在10一14m/min范围内调节，以选择最佳的进给速度。返程 运动由迸给电动机反转获得。行程开关3和10起上、下限位作用。 机床所有电气控制元件均放置在床身内，安全可靠。操作板面向操作者并设置脚踏开关，操作方便。 为适应某些板材的加工需要，该机床还设置了另一种加工方式——“预锯切”加工，即利用同一圆锯片在一次往 复运动中，先对工件作预切加工，返程时再对工件进行锯切加工，以保证锯缝上下面的光洁和平整。 作“预锯切”加工时，需要在锯片升降气缸活塞杆上加上一个垫圈倜2-33中1o).这样，气缸使锯片下落时，活塞 杆不能全部缩回气缸内，圆锯片不能完全落到工作台之下，使其切削圆暴露在工作台之上。由电气系统配合，保证 锯座由下位上升时锯片作预锯切加工，而当锯座由上而下时，锯片抬起做正常锯切加工。 表2- 6列出了国产MJB6025型和日本市川铁工所生产的IK系列立式木工锯板机的主要技术参数。IK系列锯板机 的结构形式与MJB6025相似。 (二)上置式立式木工锯板机 图2一34所示为单锯片立式木工锯板机简图。与下置式不同之处是，锯片安置在被切工件的上方。机床机架1的 顶部设有导轨2，锯梁4可沿其作水平方向移动；切削机构3的溜板与锯梁为导轨结合，锯梁位置调整后，切削机构 可沿横梁上下移动实现锯片对工件作垂直（横向）锯切；切削机构可绕溜板上的支轴作90。的回转调整，将锯片调 成水平且在高度方向调到适当您盏，水平方向移动锯梁就可以实现水平（纵向）锯切。锯片对锯梁导轨或对机架顶 部导轨的平行度均有精确的定位和锁紧机构保证。这种锯板机在工件需作纵横两个方向的锯切加工时就比较方便灵 活，优于下置式。 机床在锯切较大幅面工件时，可利用机架下部的下支撑块（或支撑辊)7作为基准，上、下料十分方便；在锯切较 小幅度工件时，可应用锯切短料的附件8，这样可保持适当的操作高度，利于工人作业。 机床的锯梁上装有数根标尺，它们分别从下支撑块（辊）和锯切短料附件位置作为基点，而不论以何者作为加工 基准都可以很方便地直接读出锯切板件的宽度；板件长度方向可由机床设置的4～6个挡块9进行定位，并可由标尺 直接读出相应的数值。机床上还装有除尘装置5，便于收集排除锯屑。 6一按钮盒 7一下支拧辊 8一附件 9一纵向定位挡块的夹紧机构和辅助工作台，因而大块板材一次安置到机床上 就能进行多次水平和垂直方向的锯切，得到符合最终所需尺寸的板件，此过程中操作者不必将板材从机床上多次搬 上搬下，不但可降低劳动强度，而且提高了生产效率。 这类锯板机已形成系列，从简单的手工进给方式到机动进给或采用可编程序全自动控制等方式均有生产。表2一 7列出了意大利Putsch一Memiconi公司生产的SVP系列锯板机的主要技术参数。 第三章刨床
刨床用于把毛料加工成精确的尺寸：要求的截面形状和光洁的表面。这类机床绝大部分是采用纵向铣削方式加士，只有少数采用刨削方式进行加工。前者也可称为纵向铣削机床，但在生产中习惯上都称为刨床。根据不同的工艺用途，刨床可分为：平刨床、压刨床、边刨床和精光机等。在GB12448一90中木工刨床的类别代号为“MB”，读作“木刨”。其组别代号如下：单面压为“MBI”E二面刨床为“MB2”，三面刨床为“MB3”，四面刨为“MB4”，平刨床为“MB5”，精光刨床为“MB6”等。第一节平刨床草舰床用以精确地刨平工件粗糙、翘曲不平的表面，使被加工表面成为后继工序所要求的基准面；也可以使基准面和其相邻边（即与基准面成某一角度的纵向侧表面）之间刨成一定的角度，相邻边可以作为辅助基准面。目前，手工进给的平刨床占绝大多数，按照平刨床的最大刨削宽度可分为轻型的(200～400mm)，中型的（500~700mm）和重型的（800~900mm）三类。图3-I(a)所示为国产MB506B型木工平刨床外形图。铸铁床身是平刨床各部件的支撑体，它应有足够的强度和刚度，以满足机床防振的要求。平刨床身也有采用焊接等结构的。工作台是被刨削工件的加工基准，它应具有足够的刚度，表面要求光滑，一般都用铸铁（也有采用钢板的)，工作台宽度取决于被加工毛料的宽度，一般在200一800mm左右。前工作台对毛料获得精确的平面影响较大，所以其长度比后工作台要长，一般前工作台约为1250一1500mm，后工作台长约1000~1500mm.前后工作台靠近刀轴的端头各镶有一块钢板，钢板靠近刀轴一边加工成一定的楔角，这样，可以减小前后工作台与刀轴之间的缝隙和磨损后便于更换。钢板应具有一定的刚度，并经过精加工，用以支持毛料通过刀轴，同时起到断屑作用，防止木材撕裂，这样可以提高表面加工光洁度。有些在其钢板上加工有消音槽，以降低机床工作时的噪声。调整前后工作台位置时，前工作台要比刀轴切削圆上母线低一次铣削的厚度。后工作台在生产中调整在刀轴切削圆上母线同高的位置或最好是略低（约0.04mm）的位置。图3-I(b)、（c)、(d)是工作台升降调节机构的示意图。图3-1（b)、(c)是通过丝杆螺母沿楔形导轨调节的开降机构：图3-1（d）是杠杆一偏心轴调节机构。当手柄9按标尺10的指示值调节时，由床身1支承的偏心轴8使工作台3在偏心距范围内移动，调节高度因工艺要求而定，一般在铣削深度为2～3mm时，偏心轴调整高度范围为10～20mm。切削刀轴一般为圆柱形，其长度比工作台宽度大10～20mm，直径常为125mm左右。在刀轴上安装刀片数一般为2片，较少用4片。因为在手工进给的平刨床进给速度一般不高于6~12m/min，机械进给的也不超过1824m/min。刀轴转速在3000~7500r/min，由电动机通过平带或V带带动。电动机安装在摆动的底板上，皮带张紧力一般用弹簧调节。导尺（靠山）6用来引导毛料，并可做左右移动和倾斜一定角度的调整。导尺应具有一定的平直度。手工进给平刨床的生产率低，但加工质量能满足工艺要求。其主要缺点是劳动强度大，操作安全性差以及噪声高，直接影响工人的安全生产和身体健康。手工进给平刨床加工毛料时。操作人员的手总是要通过高速旋转的刀轴」手指被切削的危险性极大，导致工伤事故甚多。目前国内已采用了多种安全防护装置。例如：自动安全防护板，在毛料未靠近轴时，防护板通过弹簧h光电或电磁机械装置自动罩住刀轴，罩板打开的宽度与毛料的宽度一致；采用双层的防护罩壳结构，当手指趋近刨刀轴切削区时，保证手指先触及防护罩并将刨轴切削区包围防护着，使手指与刨刀隔离，起到安全保护作用：采用快速制动装置，当操作人员的手靠近刀轴达到一定距离时，利用人体对控制器的影响，高灵敏电子控制系统使机械动作，将高速旋转的刀轴瞬时制动。上述装置在生产中均有一定效果，但还有一定的缺点，需要进一步研究解决。装设这些安全装置总是消极的，因为操作人员的手还是要通过刀轴，积极的办法是采用机械进给机构。这样既可减轻劳动强度、提高生产率，，又可保证安全。图3-2所示为滚筒式自动进料器外形图。进给滚筒直径为95mm，长度为50mm，由功率为0.75kW的电动机驱动，其进给速度为10、15、20m/min.滚筒位置可根据需要通过相应手轮2、3获得高低、左右位置的调节，进给滚筒并可绕套筒9的轴线在水平面内回转任意角度。调整时应注意相应手柄和螺钉的放松与锁紧。这种进料器适用于大量生产的断面为方形的长料和板料的自动送料。图3-3所示为斜滚式自动进料器的外形图。这种单滚轮进料器，结构轻巧，使用方便。进给胶轮1成倾斜450安装；直径200mm，由带减速器的双速微型电动机5直接驱动，进给速度15，30m/min。橡胶滚轮可通过手轮2、丝杆螺母机构、溜板4在垂直、左右方向移动。送料时，橡胶滚轮1可同时在水平和垂直面上压紧工件。如若不用时，可将进料器绕底座上的小手轮轴向左翻转，并顺时针方向转动900即可。调整时注意拔出或插入有关定位销。图3一4所示为履带式自动进料器的外形图。在履带1上装有带弹性的进给销2，弹簧3使销子紧压在工件上。履带由电动机4，通过蜗杆蜗轮副5、圆柱齿轮副6来传动。用丝杆7和手轮8来进料器的高摩。白西迅吼典准在存柱9上，用螺栓10把立柱底座固定在工作台上。该自动进料器的最大宽度为200mm，进料厚度20一100mm，进料最
刨床用于把毛料加工成精确的尺寸．要求的截面形状和光洁的表面。这类机床绝大部分是采用纵向铣削方式加 士，只有少数采用刨削方式进行加工。前者也可称为纵向铣削机床，但在生产中习惯上都称为刨床。 根据不同的工艺用途，刨床可分为：平刨床、压刨床、边刨床和精光机等。 在GB 12448一90中木工刨床的类别代号为“MB”，读作“木刨”。其组别代号如下：单面压为“MBl”E二面 刨床为“MB2”，三面刨床为“MB3”，四面刨为“MB4”，平刨床为“MB5”，精光刨床为“MB6”等。 第一节平刨床 萆觎床用以精确地刨平工件粗糙、翘曲不平的表面，使被加工表面成为后继工序所要求的基准面；也可以使基准 面和其相邻边（即与基准面成某一角度的纵向侧表面）之间刨成一定的角度，相邻边可以作为辅助基准面。 目前，手工进给的平刨床占绝大多数，按照平刨床的最大刨削宽度可分为轻型的(200～400mm)，中型的（500 ～700mm)和重型的（800～900mm)三类。 图3-l(a)所示为国产MB506B型木工平刨床外形图。 铸铁床身是平刨床各部件的支撑体，它应有足够的强度和刚度，以满足机床防振的要求。平刨床身也有采用焊接 等结构的。工作台是被刨削工件的加工基准，它应具有足够的刚度，表面要求光滑，一般都用铸铁（也有采用钢板 的)，工作台宽度取决于被加工毛料的宽度，一般在200一800mm左右。前工作台对毛料获得精确的平面影响较 大，所以其长度比后工作台要长，一般前工作台约为1250一1500mm，后工作台长约1000~1500mm. 前后工作台靠近刀轴的端头各镶有一块钢板，钢板靠近刀轴一边加工成一定的楔角，这样，可以减小前后工作台 与刀轴之间的缝隙和磨损后便于更换。钢板应具有一定的刚度，并经过精加工，用以支持毛料通过刀轴，同时起到 断屑作用，防止木材撕裂，这样可以提高表面加工光洁度。有些在其钢板上加工有消音槽，以降低机床工作时的噪 声。调整前后工作台位置时，前工作台要比刀轴切削圆上母线低一次铣削的厚度。后工作台在生产中调整在刀轴切 削圆上母线同高的位置或最好是略低（约0.04mm)的位置。 图3-l(b)、(c)、(d)是工作台升降调节机构的示意图。图3- l（b)、(c)是通过丝杆螺母沿楔形导轨调节的升降机 构；图3-l（d)是杠杆一偏心轴调节机构。当手柄9按标尺10的指示值调节时，由床身1支承的偏心轴8使工作台3在 偏心距范围内移动，调节高度因工艺要求而定，一般在铣削深度为2～3mm时，偏心轴调整高度范围为10～ 20mm。 切削刀轴一般为圆柱形，其长度比工作台宽度大10～20mm，直径常为125mm左右。在刀轴上安装刀片数一般 为2片，较少用4片。因为在手工进给的平刨床进给速度一般不高于6~12 m/min，机械进给的也不超过18一 24m/min。刀轴转速在3000~7500r/min，由电动机通过平带或V带带动。电动机安装在摆动的底板上，皮带张紧 力一般用弹簧调节。 导尺（靠山)6用来引导毛料，并可做左右移动和倾斜一定角度的调整。导尺应具有一定的平直度。 手工进给平刨床的生产率低，但加工质量能满足工艺要求。其主要缺点是劳动强度大，操作安全性差以及噪声 高，直接影响工人的安全生产和身体健康。手工进给平刨床加工毛料时。操作人员的手总是要通过高速旋转的刀 轴」手指被切削的危险性极大，导致工伤事故甚多。目前国内已采用了多种安全防护装置。例如：自动安全防护 板，在毛料未靠近刀轴时，防护板通过弹簧h光电或电磁机械装置自动罩住刀轴，罩板打开的宽度与毛料的宽度一 致；采用双层的防护罩壳结构，当手指趋近刨刀轴切削区时，保证手指先触及防护罩并将刨轴切削区包围防护着， 使手指与刨刀隔离，起到安全保护作用；采用快速制动装置，当操作人员的手靠近刀轴达到一定距离时，利用人体 对控制器的影响，高灵敏电子控制系统使机械动作，将高速旋转的刀轴瞬时制动。上述装置在生产中均有一定效 果，但还有一定的缺点，需要进一步研究解决。装设这些安全装置总是消极的，因为操作人员的手还是要通过刀 轴，积极的办法是采用机械进给机构。这样既可减轻劳动强度、提高生产率，又可保证安全。 图3- 2所示为滚筒式自动进料器外形图。进给滚筒直径为95mm，长度为50mm，由功率为0.75kW的电动机驱 动，其进给速度为10、15、20m/min.滚筒位置可根据需要通过相应手轮2、3获得高低、左右位置的调节，进给滚 筒并可绕套筒9的轴线 在水平面内回转任意角度。调整时应注意相应手柄和螺钉的放松与锁紧。这种进料器适用 于大量生产的断面为方形的长料和板料的自动送料。 图3-3所示为斜滚式自动进料器的外形图。这种单滚轮进料器，结构轻巧，使用方便。进给胶轮1成倾斜450安 装；直径200mm，由带减速器的双速微型电动机5直接驱动，进给速度15，30m/min。橡胶滚轮可通过手轮2、丝 杆螺母机构、溜板4在垂直、左右方向移动。送料时，橡胶滚轮1可同时在水平和垂直面上压紧工件。如若不用时， 可将进料器绕底座上的小手轮轴向左翻转，并顺时针方向转动900即可。调整时注意拔出或插入有关定位销。 图3一4所示为履带式自动进料器的外形图。在履带1上装有带弹性的进给销2，弹簧3使销子紧压在工件上。履带 由电动机4，通过蜗杆蜗轮副5、圆柱齿轮副6来传动。用丝杆7和手轮8来进料器的高摩。白西迅吼典准在存柱9 上，用螺栓10把立柱底座固定在工作台上。该自动进料器的最大宽度为200mm，进料厚度20一100mm，进料最
小长度350mm，进给速度8、12、16，24m/min，电动机功率0.6kW，质量74.6k9。平刨床噪声较大，主要是空气动力性噪声。目前国内外都在积极研制并采用了各种降噪技，主要是从降低噪声源，控制噪声传播途径以及接受者的防护等方面着手的。例如研制低噪声的刀轴制造和装配精度，采用精密轴承工作台钢板上开消音槽，机床上合理设置减振元件，采取吸声和隔声措施等。以上各种降噪技术都已取得一定的效果。操作平刨时必须严格遵守安全操作规程。加工工件时，应首先对被加工件进行观察，确定操作方法。送料时右手握住工件的尾部，左手按压工件中部，紧贴导尺向前推送。当右手距刨口100mm时，即应抬起右手靠左手推送。在操作中应随着工件的移动，调换双手。当遇到节疤、纹理不顺、材质坚硬、刨刀不锋利时，会因刨刀冲击，会使工件产生振动，操作人员一定要特别注意，应适当减慢进料速度或更换刨力，尽量顺纹刨削，防止发生危险。一般情况下，平刨床的进料速度应控制在4-12m；min.在加工长400mm、厚20mm以下的薄板时，应用推板推送。长度在300mm以下的工件应采用倍数长度毛料来加工，以免发生事故。近年来国内运用电磁力直接驱动以及机械共振原理研制成功的新型木工电磁振动刨，使刨刀作定向直线振动来切削木材，工件由手工进给。由于刨刀的振幅可以控制在既小于人手所许的弹性变形范围，而又大干木材所允许的弹性范围，所以可以做到只刨削木材而不切削手指，保证了操作者的安全。该机床的切削噪声低于50dB(A).但目前仅适用于松，等软材。其最大刨削宽度为100mm，最大刨削深度为1.3mm，有待进一步研究改进。第二节压刨床压刨床可叠当M一峭柚、哄i知润面“磁双轴、哚舰床。双面压刨床根据其加工方式不同又可分为压刨一平刨、平刨一压刨两种形式。压刨床均采用机械进给(一般是滚筒进给)一、单面压刨床单面压刨床用于将方材和板材铣削成一定厚度。按照加工宽度可分为：窄型，加工宽度为250～350mm，用于加工方木零件；中型，加卫宽度为400～700mm，宽型，加工宽度在800~1200mm，用于加工板材或框形零件。有的加工宽度达1800mm。窄型单面压刨床结构简单，价格便宜，生产率较低，因此只适合于小型企业使用。中型压刨床用于加工各种中等宽度的工件，同样只适用手小批量生产。宽型和专用压刨床适用手专门化的大批量的生产。图3-5（a)一(c)所示为单面压刨床的典型工艺图。图中1是被加工工件，在工作台2上装有两个空转滚筒3，在3的上方装有前进给滚筒4和后进给滚筒5。有些压刨床的上、下滚筒都是驱动滚筒，因此，进给牵引力较大。前进给滚筒4是带槽纹的，后进给滚筒5因为要和被加工过的工件表面接触，所以做成光滑的。为了使进给滚筒压向工件产生牵引力，采用压紧弹簧6。在刀轴7前、后有压紧元件，前压紧器8一般做成板形的，有时做成可绕轴9转动的罩形结构。挡板11用于防止切屑从上面落到后压紧器和后进给滚筒之间的已加工表面上。否则，刨花会经后进给滚筒在已加工表面上压出压痕，影响加工表面质量。刀轴铣削深度一般控制在1~5mm，正常情况～3mm。切削深度大小对工件厚度尺寸精度影响2～3mm.切削深度大小对工件厚度尺寸精度影响很大。下滚筒必须适当高出工作台面，以减少工件和台面的摩擦阻力。如果下滚筒高出量大，而工件又有较大的刚度，则被加工过的工件表面就会形成图3-5(b)所示形状，而达不到平面精度要求。工件的两头将比中间高出滚筒凸出台面的高度a，而较厚瑞头的长度是两下滚筒距离的一半(s/2).此外，过高的凸出量还会使工件在加工时产生振动，影响加工质量。切屑落到旋转刀轴和后压紧器之间也会破坏加工表面[图3-5(c)).旋转切刀带动切屑13压向已加工表面：使表面产生压痕。因此，有些机床上安装有挡屑挡板14。为了保证良好的加工质量和表面光洁度，还应该正确选定工件进给速度、刀片刃磨质量以及压紧元件的压紧力，使工件在加工过程中处于稳定状态。了防止工件在进给方向反弹，压刨床必须设有止逆器12，起安全保护作用。单面压刨床主要由切削机构、进给机构、传动机构床身和操作机构等组成。(一)切削机构刀轴长度应和机床工作台宽度相适应，一般为300一1800mmo1作台宽度在600mm以下，刀轴直径为80'130mm;工作台宽度在1200mm，刀轴直径为160mm;对更宽的压刨床，刀轴直径为180~200mm.刀轴上装刀数量一般为2～6片。绝大多数刀轴是圆柱形的。某些特殊机床上也有采用方形的。压刨床的刀轴，一般由电动机通过V带带动旋转，其转速为3000-7500r/min。在个别情况下，也有电动机直接带动刀轴旋转的，电动机可以用常用
小长度350mm，进给速度8、12、16，24m/min，电动机功率0.6kW，质量74.6k9。 平刨床噪声较大，主要是空气动力性噪声。目前国内外都在积极研制并采用了各种降噪技’主要是从降低噪声 源，控制噪声传播途径以及接受者的防护等方面着手的。例如研制低噪声的刀轴制造和装配精度，采用精密轴承， 工作台钢板上开消音槽，机床上合理设置减振元件，采取吸声和隔声措施等。以上各种降噪技术都已取得一定的效 果。 操作平刨时必须严格遵守安全操作规程。加工工件时，应首先对被加工件进行观察，确定操作方法。送料时右手 握住工件的尾部，左手按压工件中部，紧贴导尺向前推送。当右手距刨口100mm时，即应抬起右手靠左手推送。 在操作中应随着工件的移动，调换双手。当遇到节疤、纹理不顺、材质坚硬、刨刀不锋利时，会因刨刀冲击，会使 工件产生振动，操作人员一定要特别注意，应适当减慢进料速度或更换刨刀，尽量顺纹刨削，防止发生危险。一般 情况下，平刨床的进料速度应控制在4-12m；min.在加工长400mm、厚20mm以下的薄板时，应用推板推送。长 度在300mm以下的工件应采用倍数长度毛料来加工，以免发生事故。 近年来国内运用电磁力直接驱动以及机械共振原理研制成功的新型木工电磁振动刨，使刨刀作定向直线振动来切 削木材，工件由手工进给。由于刨刀的振幅可以控制在既小于人手所许的弹性变形范围，而又大干木材所允许的弹 性范围，所以可以做到只刨削木材而不切削手指，保证了操作者的安全。该机床的切削噪声低于50dB(A).但目前仅 适用于松，椴等软材。其最大刨削宽度为100mm，最大刨削深度为1.3mm，有待进一步研究改进。 第二节压刨床 压刨床可昼当M一峭柚、哄il嗤知润面‘磁双轴、哚觎床。双面压刨床根据其加工方式不同又可分为压刨一平 刨、平刨一压刨两种形式。压刨床均采用机械进给(一般是滚筒进给). 一、单面压刨床 单面压刨床用于将方材和板材铣削成一定厚度。按照加工宽度可分为：窄型，加工宽度为250～350mm，用于 加工方木零件；中型，加卫宽度为400～700mm;宽型，加工宽度在800~1200mm，用于加工板材或框形零件。有 的加工宽度达1800mm。 窄型单面压刨床结构简单，价格便宜，生产率较低，因此只适合于小型企业使用。中型压刨床用于加工各种中等 宽度的工件，同样只适用于小批量生产。宽型和专用压刨床适用于专门化的大批量的生产。 图3-5（a)一(c)所示为单面压刨床的典型工艺图。图中1是被加工工件，在工作台2上装有两个空转滚筒3，在3的 上方装有前进给滚筒4和后进给滚筒5。有些压刨床的上、下滚筒都是驱动滚筒，因此，进给牵引力较大。前进给滚 筒4是带槽纹的，后进给滚筒5 因为要和被加工过的工件表面接触，所以做成光滑的。为了使进给滚筒压向工件产 生牵引力，采用压紧弹簧6。在刀轴7前、后有压紧元件，前压紧器8一般做成板形的，有时做成可绕轴9转动的罩 形结构。挡板11用于防止切屑从上面落到后压紧器和后进给滚筒之间的已加工表面上。否则，刨花会经后进给滚筒 在已加工表面上压出压痕，影响加工表面质量。 刀轴铣削深度一般控制在1~5mm，正常情况～3mm。切削深度大小对工件厚度尺寸精度影响2～3mm.切削深度 大小对工件厚度尺寸精度影响很大。 下滚筒必须适当高出工作台面，以减少工件和台面的摩擦阻力。如果下滚筒高出量大，而工件又有较大的刚度， 则被加工过的工件表面就会形成图 3-5(b)所示形状，而达不到平面精度要求。工件的两头将比中间高出滚筒凸出台 面的高度a，而较厚瑞头的长度是两下滚筒距离的一半(s/2).此外，过高的凸出量还会使工件在加工时产生振动，影 响加工质量。 切屑落到旋转刀轴和后压紧器之间也会破坏加工表面[图3-5(c)).旋转切刀带动切屑13 压向已加工表面：使表面 产生压痕。因此，有些机床上安装有挡屑挡板14。为了保证良好的加工质量和表面光洁度，还应该正确选定工件进 给速度、刀片刃磨质量以及压紧元件的压紧力，使工件在加工过程中处于稳定状态。 了防止工件在进给方向反弹，压刨床必须设有止逆器12，起安全保护作用。 单面压刨床主要由切削机构、进给机构、传动机构．床身和操作机构等组成。 (一)切削机构 刀轴长度应和机床工作台宽度相适应，一般为300一1800mmo I作台宽度在600mm 以下，刀轴直径为 80'130mm;工作台宽度在1200mm，刀轴直径为160mm;对更宽的压刨床，刀轴直径为180～200mm.刀轴上装刀数 量一般为2～6片。绝大多数刀轴是圆柱形的。某些特殊机床上也有采用方形的。压刨床的刀轴，一般由电动机通过 V带带动旋转，其转速为3000-7500r/min。在个别情况下，也有电动机直接带动刀轴旋转的，电动机可以用常用
频率（50Hz）或高频电源（100Hz以上）.国外个别厂家在压刨床上使用螺旋刨刀轴，它切削平稳、噪声低，表面粗糙度低等优点。但刀轴的加工成本高，工艺复杂，刃磨和安装都不方便，故还未广泛使用。少量压刨床在工作台右边还设置有垂直刀轴，工件通过时可同时加立件右表面。(=)工作台[床工作台宽度是机床重要参数之一，一般为800~1400mm。工作台一般为整体铸铁件。为了减少工件和工作台之间的摩擦力，一般在工作台上开有两个长方形孔，以便安装下滚筒使其凸出台面。为了适应不同厚度工件的加工，工作台设有垂直升降机构，可以沿一对或两对垂直导轨调节。升降工作台可以采用丝杆螺母机构，也可以是移动楔块式机构，在某些新型压刨床上，也有采用一个丝杆螺母以及圆柱和垂直复合导轨导向的结构。图3-6(a)所示为手动的丝杆螺母传动的工作台升降机构，在工作台1的两侧，安装有一对导轨2，转动手轮7(或者手轮8通过链条传动）经过锥齿轮传动4及轴5、6，使丝杆3转动，丝杆使工作台垂直移动。图3-6（b)所示为机动的丝杆螺母工作台升降机构示意图。在工作台两侧，安置有两对垂直导轨2，丝杆3由专用电动机4经链条传动5、蜗杆蜗轮传动6带动，实现工作台快速升降调整。手轮7通过链传动8，蜗杆蜗轮6带动丝杆3转动，实现慢速精确调整。除上述采用两根丝杆支承形式外，亦有采用四降工作台的。图3-6(亡)所示为圆柱形导轨升降机构米升示邸工作台1在丝杆螺母机构2的带动下，可以沿圆柱导轨3和在工作台两侧的四个垂直导轨4作上下移动。丝杆2由专用升降电动机通过变速箱、链条传动5和蜗杆蜗轮6传动。这种结构既紧又能保证工作台有较好的刚度和稳定性，使机床具有较高的加工精度。楔形导轨工作台调整机构一般用于重型或新式中型压刨床上。某些压刨床设置有两个工作台。图3-7所示2为主工作台，5为辅助工作台。两个工作台都能分别调整。辅助工作台上可以加工板材的侧面，扩大了压刨床的加工范围。工作台高度调整控制装置的精度直接影响刨削工件的精确厚度。采用标尺显示，工人根据读数来调整和固定工作台，调整精度主要决定于操作者的视觉，误差相应较大；采用预调计数器自动调整工作台的位置，根据工件所需的刨削厚度把工作台调币到预定位置：更为先进的是计算机控制的工作台升降装置，控制系统可将所需的切削厚度的据输入到控制板或由无线电遥控的指令板上，计算机储存有多种不同的工作台调整数，按照简单的指令即可自动调整到所需厚度。后面两种的调整精度较高。（三）压紧装置1.前压紧器（图3一5中8）按其加压方式可以分为重荷式和弹簧式两种，按其唇口结构又可分为整体式和分段式两种。前压紧器的作用是：在切刀离开木材处雍积刨花，防止木材超前开裂：压紧工件防止其跳动：抵消木材铣削时的分力：引导切屑以向操作人员相反方向排出，起切削刀轴的护罩作用。压紧器的唇口对木材的线压力，一般为9.81-24.50N/cm.2.后压紧器（图3-5中10）用以压紧工件并防止木屑落到已加工表面压入后进给滚筒，以免影响加工表面质量。因后压紧器压向工件时，工件已具有均匀的厚度，所以后压紧器一般均采用整体式的，并由弹簧来调节对工件的压紧力。在一些压刨床上，为了避免前后压紧器唇口因工件厚度的变化而跳动，导致与高速旋转的切刀碰撞，故将前后压紧器作成和刀轴同轴转动式的结构。（四）进给机构压刨床的进给机构一般是采用滚筒进给，即在刀轴前后各安装一个进给滚筒。前上滚筒带有网纹或钩槽，目的是为了增加牵引力。为了避免破坏已加工表面，后上进给滚筒则为光滑的圆柱体，有些压刨床为了加大牵引力，在出料处加设了一个出料滚，下面的滚筒则为支承滚筒。但某些压刨床则不设下支承滚筒，而利用工作台面支承工件，此时进给阻力虽然大些，但基准面精度商，使加工质量随之提高，目前，国外亦有采用橡胶带进给机构，使被进给的工件完全与输送带接触，不但可以允许直=铪潼磨摩-而日对湿材或树脂含量高的未材也可以有很高的生产率。压刨床的前上进给滚筒有整体的和分段式两种。整体进给滚筒最多只能融送进两根工件。为了同时送进具有一定厚度误差的两根以上的工件，提高机床生产率，广泛采用分段式前上进给滚筒。分段式滚筒结构主要由滚筒轴，带齿槽的外圈和弹性体等组成：滚筒轴和外圈间的弹性体可以是几个小弹簧或几个橡皮圈。当同时送进的几块工件中，若某块较厚时，可使小弹簧或橡皮圈压缩变形，滚筒抬起让工件顺利通过。压刨床的进给运动，一般有两种不同的传动形式：一种是直接从刀轴的一端，通过齿轮、链轮传动使前后进给滚筒旋转，国产MB103压刨床就是采用的这种方式：另一-种是由专门的电动机通过变速机构、链轮一链条传动使进给滚筒旋转（如国产MB106压刨床).前者一般进给速度不变或变速级数很少，多用在小型压刨床上。后者一般用在中型或宽型压刨床上。变速机构分为有级变速和无级变速两种形式。具有变速机构的压刨床，其进给速度一般在5
频率(50Hz),或高频电源(100Hz以上).国外个别厂家在压刨床上使用螺旋刨刀轴，它鲔切削平稳、噪声低，表面粗 糙度低等优点。但刀轴的加工成本高，工艺复杂，刃磨和安装都不方便，故还未广泛使用。少量压刨床在工作台右 边还设置有垂直刀轴，工件通过时可同时加立件右表面。 (=)工作台 [床工作台宽度是机床重要参数之一，一般为800~1400mm。工作台一般为整体铸铁件。为了减少工件和工作 台之间的摩擦力，一般在工作台上开有两个长方形孔，以便安装下滚筒使其凸出台面。为了适应不同厚度工件的加 工，工作台设有垂直升降机构，可以沿一对或两对垂直导轨调节。升降工作台可以采用丝杆螺母机构，也可以是移 动楔块式机构，在某些新型压刨床上，也有采用一个丝杆螺母以及圆柱和垂直复合导轨导向的结构。 图3-6(a)所示为手动的丝杆螺母传动的工作台升降机构，在工作台1的两侧，安装有一对导轨2，转动手轮7(或者 手轮8通过链条传动）经过锥齿轮传动4及轴5、6，使丝杆3转动，丝杆使工作台垂直移动。图3-6(b)所示为机动的 丝杆螺母工作台升降机构示意图。在工作台两侧，安置有两对垂直导轨2，丝杆3由专用电动机4经链条传动5、蜗 杆蜗轮传动6带动，实现工作台快速升降调整。手轮7通过链传动8，蜗杆蜗轮6带动丝杆3转动，实现慢速精确调 整。除上述采用两根丝杆支承形式外，亦有采用四根丝杆来升降工作台的。图3-6(亡)所示为圆柱形导轨升降机构 示郾工作台1在丝杆螺母机构2的带动下，可以沿圆柱导轨3和在工作台两侧的四个垂直导轨4 作上下移动。丝杆2 由专用升降电动机通过变速箱、链条传动5和蜗杆蜗轮6传动。这种结构既紧凑又能保证工作台有较好的刚度和稳定 性，使机床具有较高的加工精度。楔形导轨工作台调整机构一般用于重型或新式中型压刨床上。 某些压刨床设置有两个工作台。图3-7 所示2为主工作台，5为辅助工作台。两个工作台都能分别调整。辅助工 作台上可以加工板材的侧面，扩大了压刨床的加工范围。 工作台高度调整控制装置的精度直接影响刨削工件的精确厚度。采用标尺显示，工人根据读数来调整和固定工作 台，调整精度主要决定于操作者的视觉，误差相应较大；采用预调计数器自动调整工作台的位置，根据工件所需的 刨削厚度把工作台调币到预定位置；更为先进的是计算机控制的工作台升降装置，控制系统可将所需的切削厚度的 据输入到控制板或由无线电遥控的指令板上，计算机储存有多种不同的工作台调整数，按照简单的指令即可自动调 整到所需厚度。后面两种的调整精度较高。 （三）压紧装置 1.前压紧器（图3一5中8) 按其加压方式可以分为重荷式和弹簧式两种，按其唇口结构又可分为整体式和分段式两种。 前压紧器的作用是：在切刀离开木材处壅积刨花，防止木材超前开裂；压紧工件防止其跳动；抵消木材铣削时的 分力；引导切屑以向操作人员相反方向排出，起切削刀轴的护罩作用。压紧器的唇口对木材的线压力，一般为9.81 一24.50N/cm. 2.后压紧器（图3-5中10) 用以压紧工件并防止木屑落到已加工表面压入后进给滚筒，以免影响加工表面质量。因后压紧器压向工件时，工 件已具有均匀的厚度，所以后压紧器一般均采用整体式的，并由弹簧来调节对工件的压紧力。 在一些压刨床上，为了避免前后压紧器唇口因工件厚度的变化而跳动，导致与高速旋转的切刀碰撞，故将前后压 紧器作成和刀轴同轴转动式的结构。 （四）进给机构 压刨床的进给机构一般是采用滚筒进给，即在刀轴前后各安装一个进给滚筒。前上滚筒带有网纹或钩槽，目的是 为了增加牵引力。为了避免破坏已加工表面，后上进给滚筒则为光滑的圆柱体，有些压刨床为了加大牵引力，在出 料处加设了一个出料滚．下面的滚筒则为支承滚筒。但某些压刨床则不设下支承滚筒，而利用工作台面支承工件， 此时进给阻力虽然大些，但基准面精度商，使加工质量随之提高，目前，国外亦有采用橡胶带进给机构，使被进给 的工件完全与输送带接触，不但可以允许徂直∽=铪潼麿-而日对湿材或树脂含量高的木材也可以有很高的生产率。 压刨床的前上进给滚筒有整体的和分段式两种。整体进给滚筒最多只能鼬送进两根工件。为了同时送进具有一定厚 度误差的两根以上的工件，提高机床生产率，广泛采用分段式前上进给滚筒。 分段式滚筒结构主要由滚筒轴，带齿槽的外圈和弹性体等组成．滚筒轴和外圈间的弹性体可以是几个小弹簧或几 个橡皮圈。当同时送进的几块工件中，若某块较厚时，可使小弹簧或橡皮圈压缩变形，滚筒抬起让工件顺利通过。 压刨床的进给运动，一般有两种不同的传动形式：一种是直接从刀轴的一端，通过齿轮、链轮传动使前后进给滚 筒旋转，国产MB103压刨床就是采用的这种方式；另一-种是由专门的电动机通过变速机构、链轮一链条传动使进 给滚筒旋转（如国产MB106压刨床).前者一般进給速度不变或变速级数很少，多用在小型压刨床上。后者一般用在 中型或宽型压刨床上。变速机构分为有级变速和无级变速两种形式。具有变速机构的压刨床，其进给速度一般在5
～30m/min范围内。有级变速通常采用拉键（如MB106）、滑块齿轮机构（如MB1065等）或电动机变速等方式实现。变速的级数通常采用2～4级。无级变速采用锥盘式，带式无级变速器等多种结构形式，调速范围一般为5～20m/min或7心32injmin（如MB106A)。二、MB106A型单面木工压刨床图3-8所示为国产MB106A型单面木工压刨床的外形图。它用于木制品、建筑、车厢、木模等车间，将方材，板材加工成一定厚度和光洁度的表面。MB106A型单面木工压刨床，床身1为整体封闭的框式铸件结构，机身稳重坚实，刚性好。工作台2横向穿过床身垂直窗口下面由二个丝杆支承并作升降运动，由床身上的导轨导向，保证开降运动精度，它是通过电动机8来实现工作台的升降调节或者用手轮10实现精确微量调节，锁紧手柄12用于将工作台2锁紧在调节的高度位置上，以保证批量生产条件下加工厚度的一致性。为使工件顺利通过刀轴，工作台2上安装有二个光滑的支承滚筒，用手轮17来调节其高出工作台面的高度。主电动机安装在床身内腔的右侧下方，主轴传动机构6使刀轴获得41m/s的切削速度。在床身左侧壁腔内，无级变速器3通过链传动传给进给滚筒4，使工件获得7～32m/min的进料速度。目前的改进型如MB106D型，已改为可控硅无级调速系统。图3-9所示为MB106A型单面木毛压刨床的传动系统图，主要由主切削传动、进给传动系统和工作台升降传动系统三部分组成。主电动机1通过V带传动2驱：动刀轴3转动，实现切削运动：进给电动机4依次通过链式无级变速器5、圆柱齿轮传动6、链传动7带动前进给滚筒8和后进给滚筒匙娥运动；工作台升降电动机10，经V带传动11、链条传动12、蜗杆一蜗轮副13带动工作台15的升降丝杆14转动，实现工作台的快速升降运动。转动手轮16通过链传动12、蜗杆一蜗轮副传动13使丝杆14转动，实现工作台高度的精确调节。图3-10所示为MB106A型单面木工压刨床切削刀轴-讲给滚筒的结构图。切削刀轴1为整体式结构，其两端分别由两个装有双列向心球面轴承座套2、3所支承，轴承座套分别安装在床身两边侧壁的圆子L内。V带轮4将运动和动力传至切削刀轴，刀轴直径为125mm，动平衡要求小125mm外径上不得超过0.25N，刀轴上装有4把刀片，装刀后的切削圆直径为128mm前进给滚筒5为分段式的，每一段内均装有扁圆形弹簧装置。这种结构的优点，是在允许的范围内能使不同厚度的工件同时进行加工。分段式滚筒表面带有倾角为70的齿槽。后进给滚筒6则为整体式的光滑圆柱形的滚筒。前、后进给滚筒由同一链条传动7驱动。每个滚筒的两端分别由四块轴承板8、9，10、11所支承，板9，10套装在主轴承座套2上，板8、11套装在主轴承座3上，这种结构允许滚筒部件绕刀轴轴心线回转，滚筒升降灵活、调节方便。前、后进给滚筒的调位调压装置安装在每一个轴承板端部。长螺栓12的上部用螺钉与轴承板铰接，并穿过装在床身侧壁的支承小轴13，弹簧14和调节螺母15装在螺栓12的下部。调节螺母15可调整弹簧14的压缩量，由弹簧14所产生的反作用力将作用在长螺栓12上，由于力臂关系使前、后进给滚筒以更大的压力来压紧工件。螺母16用于调节各进给滚筒的高度位置。图3-11所示为MB106A型单面木工压刨床前、后压紧器结构图。左右两个支架1（图中只表示出一个）用螺钉2与盖板3构成门式刚性结构，支架1的一端通过横轴4安装着14个分段式前后压紧器5，另一端分别与装在床身侧壁上的弹簧支承成铰接。这种结构不仅保证了整个前压紧器可以绕弹簧支承6轴心线转动。横轴4的两端分别用销子与支架1固定。前压紧器5一般股采用铸铁制造，要求有一定的耐磨性。14个双头螺栓7穿过盖板3与前压紧器上部相连，用螺母8来精确调节前后压紧器5的高度位置：14个压缩弹簧9一端支承在前压紧器的凹穴内，另一端被盖板3上特制螺钉10套住，螺母11分别调节弹簧9的玉缩量，也就调节了分段前玉紧器5对加工工件的压紧力。此外，在左右二个支架1的端部还分别装有两个特制螺钉12，它们分别挂装着拉伸弹簧13，借螺栓14穿过床身台肩上。调节螺钉16，就调节了整个前压紧器的高度位置。后压紧器17的两端与两个剖分式的轴瓦18相联结，轴瓦18套装在主轴承座套的轴承盖上（图3-10中17、18).后压紧器一般采用铸铁制造，其头部采用可拆式镶条结构，镶条19用螺钉与后压紧器固定。支承义20用螺钉固定在轴瓦18上，螺栓21下端与支承叉20成铰接，中间套装压缩弹簧22，螺栓21上部穿过弹簧支承6，用螺母23来调节后压紧器的高度位置和对加工工件的压紧力。在后压紧器17上还安装有刮屑板24.黄铜刮板25用以刮去后进给滚筒表面上的残留积屑。三、压刨床的调整单面压刨床上加工的工件的一个表面应预先经平刨床精确刨平，使压刨加工有较好的基准面。否则，在单面压刨床上就很难得到精确的厚度。为了压刨能正常的进给，被加工工件厚度允差不得超过4～5mm。在加工工件窄边时，如果其宽度能保证在加工过程中有足够的稳性，可以与宽面加工时一样进行。计算和实验表明，当工件厚宽比不超过1：8时，可以保证有足侈的稳定性。如果低于这个比例，则只能并排儿根一起通过机床加工。单面压刨床的调整主要有以下几方面：
～30m/min范围内。有级变速通常采用拉键（如MB106)、滑块齿轮机构（如MB1065等）或电动机变速等方式实 现。变速的级数通常采用2～4级。无级变速采用锥盘式，带式无级变速器等多种结构形式，调速范围一般为5～ 20m/min或7心32injmin（如MB106A)。 二、MB106A型单面木工压刨床 图3-8所示为国产MB106A型单面木工压刨床的外形图。它用于木制品、建筑、车廂、木模等车间，将方材，板 材加工成一定厚度和光洁度的表面。 MB106A型单面木工压刨床，床身1为整体封闭的框式铸件结构，机身稳重坚实，刚性好。工作台2横向穿过床 身垂直窗口下面由二个丝杆支承并作升降运动，由床身上的导轨导向，保证升降运动精度，它是通过电动机8来实 现工作台的升降调节或者用手轮10实现精确微量调节，锁紧手柄12用于将工作台2锁紧在调节的高度位置上，以保 证批量生产条件下加工厚度的一致性。为使工件顺利通过刀轴，工作台2上安装有二个光滑的支承滚筒，用手轮17 来调节其高出工作台面的高度。主电动机安装在床身内腔的右侧下方，主轴传动机构6使刀轴获得41m/s的切削速 度。在床身左侧壁腔内，无级变速器3通过链传动传给进给滚筒4，使工件获得7～32m/min的进料速度。目前的改 进型如MB106D型，已改为可控硅无级调速系统。 图3-9所示为MB106A型单面木乇压刨床的传动系统图，主要由主切削传动、进给传动系统和工作台升降传动系 统三部分组成。主电动机1通过V带传动2驱：动刀轴3转动，实现切削运动；进给电动机4依次通过链式无级变速器 5、圆柱齿轮传动6、链传动7带动前进给滚筒8和后进给滚筒匙娥绺运动；工作台升降电动机10，经V带传动11、 链条传动12、蜗杆一蜗轮副13带动工作台15的升降丝杆14转动，实现工作台的快速升降运动。转动手轮16通过链 传动12、蜗杆一蜗轮副传动13使丝杆14转动，实现工作台高度的精确调节。 图3- 10所示为MB106A型单面木工压刨床切削刀轴-汫给滚筒的结构图。切削刀轴1为整体式结构，其两端分别 由两个装有双列向心球面轴承座套2、3所支承，轴承座套分别安装在床身两边侧壁的圆子L内。V带轮4将运动和动 力传至切削刀轴，刀轴直径为125mm，动平衡要求小125mm外径上不得超过0.25N，刀轴上装有4把刀片，装刀 后的切削圆直径为128mm. 前进给滚筒5为分段式的，每一段内均装有扁圆形弹簧装置。这种结构的优点，是在允许的范围内能使不同厚度 的工件同时进行加工。分段式滚筒表面带有倾角为70的齿槽。后进给滚筒6则为整体式的光滑圆柱形的滚筒。前、 后进给滚筒由同一链条传动7驱动。每个滚筒的两端分别由四块轴承板8、9，10、11所支承，板9，10套装在主轴 承座套2上，板8、11套装在主轴承座3上，这种结构允许滚筒部件绕刀轴轴心线回转，滚筒升降灵活、调节方便。 前、后进给滚筒的调位调压装置安装在每一个轴承板端部。长螺栓12的上部用螺钉与轴承板铰接，并穿过装在床身 侧壁的支承小轴13，弹簧14和调节螺母15装在螺栓12的下部。调节螺母15可调整弹簧14的压缩量，由弹簧14所产 生的反作用力将作用在长螺栓12上，由于力臂关系使前、后进给滚筒以更大的压力来压紧工件。螺母16用于调节 各进给滚筒的高度位置。 图3-11所示为MB106A 型单面木工压刨床前、后压紧器结构图。左右两个支架1(图中只表示出一个）用螺钉2 与盖板3构成门式刚性结构，支架1的一端通过横轴4安装着14个分段式前后压紧器5，另一端分别与装在床身侧壁 上的弹簧支承成铰接。这种结构不仅保证了整个前压紧器可以绕弹簧支承6轴心线转动。横轴4 的两端分别用销子 与支架1 固定。前压紧器5一般采用铸铁制造，要求有一定的耐磨性。14个双头螺栓7穿过盖板3与前压紧器上部相 连，用螺母8来精确调节前后压紧器5的高度位置；14 个压缩弹簧9一端支承在前压紧器的凹穴内，另一端被盖板3 上特制螺钉10套住，」螺母11分别调节弹簧9的玉缩量，也就调节了分段前玉紧器5对加工工件的压紧力。此外， 在左右二个支架1的端部还分别装有两个特制螺钉12，它们分别挂装着拉伸弹簧13，借螺栓14穿过床身台肩上。调 节螺钉16，就调节了整个前压紧器的高度位置。 后压紧器17的两端与两个剖分式的轴瓦18相联结，轴瓦18套装在主轴承座套的轴承盖上（图3-10中17、18).后 压紧器一般采用铸铁制造，其头部采用可拆式镶条结构，镶条19用螺钉与后压紧器固定。支承叉20用螺钉固定在 轴瓦18上，螺栓21下端与支承叉20成铰接，中间套裝压缩弹簧22，螺栓21上部穿过弹簧支承6，用螺母23来调节 后压紧器的高度位置和对加工工件的压紧力。在后压紧器17上还安装有刮屑板24.黄铜刮板25用以刮去后进给滚筒 表面上的残留积屑。 三、压刨床的调整 单面压刨床上加工的工件的一个表面应预先经平刨床精确刨平，使压刨加工有较好的基准面。否则，在单面压刨 床上就很难得到精确的厚度。为了压刨能正常的进给，被加工工件厚度允差不得超过4～5mm。在加工工件窄边 时，如果其宽度能保证在加工过程中有足够的稳性，可以与宽面加工时一样进行。计算和实验表明，当工件厚宽比 不超过1：8时，可以保证有足侈的稳定性。如果低于这个比例，则只能并排几根一起通过机床加工。 单面压刨床的调整主要有以下几方面：