（1）前、后压紧器，前·后上下给滚筒相对刀轴或工作台位置的调整：(2）刀片在刀轴上的安装应平行于工作台：(3)工作台不同高度位置的调整：（4)前后压紧器和进给滚筒压紧力的调整。前后压紧器和进给滚筒相对刀轴切削圆下母线的相对位置如图3-12所示。前进给滚筒和前压紧器应比刀轴切削平面低1～2mm.下滚筒应比工作台面高出0.1^0.2mm，只有加工厚而未经平刨的工件时，允许高出量达0.3~0.5mm.后压紫器则应比刀轴切削圆最低点低0.5^-1.Omm。在刀轴平行于工作台的情况下，刀刃对工作台的平行度可用专用对刀器校准，如电定位规。简单的办法可用校准板，调整时将校准板安放在刀轴下的工作台面上，升起工作台使校准板与某一刀刃轻轻接触，然后用手转动刀轴并调整其余刀刃与校准板接触，这T调整应分别在刀轴两端进行。调整后将刀片固定。为了节省辅助时间，许多压刨上部采用了自动磨刀装置。工作台高度调整可用带百分表的内径量表或者用与被加工工件厚度相同的样板，调整时将样板（或百分表内径量表）放置在工作台中间，慢慢升起工作台直至样板与某一刀刃轻轻接触，此时也需转动刀轴，以检验刀刃与样板接触时，刀刃是否处于最低位置。样板的长度不能超过前，后进给滚筒的距离。调整时工作台必须从下向上升起。如果下一批工件厚度比上一批大，需要增大工作台面和刀轴的间距，则必须先下降工作台使其与力轴的间距大于被加工工件的厚度，然后再升起工作台。调整完毕后须用锁紧装置将工作台锁紧。前后压紧器的压紧力可调节弹簧的压缩程度来调整。压紧力过小易导致工件跳动，影响加工质量；压紧力太大产生大的摩擦阻力，使进料困难且引起某些零部件过早磨损。压紧力的大小最好用测力仪检验，使其与计算所需压紧力相符合。进给滚筒的压紧力调整可用试验法，即先调整进给滚筒使其具有不大的压紧力，用试件测试其进料情况。如果试件打滑，说明进给滚筒压紧力不够，则应加大压紧力再行测试，这样反复进行直至压力调整到合适为止。压刨床可由一人或两人操作。当由两人操作时，一人送料，一人接料，送料者身体不应面对着工件尾端，以免工件反弹伤人。工件送进时，应检查控制工件厚度误差在一定的充许范围内，并应顺纹进给，当加工小于工作台面宽度的装配式框架类工件，必须倾斜着进笋，其斜度应不大于30，同时进给速度要慢，刨削量要小。当工件长度小于前后滚筒之间的距离时，禁止在压刨上加工：当刨削较长工件时，可在工作台出料端增设一辅助工作台，以免工件端头因低落和翘起而产生加工缺陷加工中如有树脂粘结在台面和辑筒上，影响工件进给时，可经常在台面上擦拭煤油进行润滑。粘结在滚筒上的树脂应及时剔除。在工作过程中，如遇木屑等物堵塞住下滚筒与台面之间的缝隙，影响工件前进时，应停机或降落台面后再用木棍拨出，严禁直接用手指拨弄，以免发生危险。第三节双面刨床双面刨床用于同时对工件相对应的两面进行加工，在生产中这种机床适合加工宽度较大的板材，而窄的方材可以在四面刨床上加工。经双面刨床加工的工件应保证被加工表面有足够的平直性，并保证一定的厚度。因此，机床具有平刨床和压刨床的双重功能。机床具有上下两根水平力轴，刀轴的排列顺序可以先下后上（先平刨后压刨，也可以先上后下6乍压刨后平刨.工件平面加工可以用平刨方法，或者用压刨方法，在加工时，工件被加工面和其基准面重合的加工方法称为平刨加工方法。平刨加工方法能保证工件表面的平直性，但不能保证工件厚度。被加工表面是工件基准面的对应面的加工方法称为压刨加工方法t压刨方法不仅能保证被加工工件厚度，而且当加工刚性较大工件时能保证工件表面的平直性。图3-13所示为双面刨床的工艺示意图。图3-13(a)为双面压刨式排列。下工作台1可以通过楔形导轨或丝杆螺母机构在垂直方向调节d下进给机构3和铣刀轴8随工作台1一起移动。八个进给滚筒（四个上进给滚筒2和四个下进给滚筒3)使工件进给，先后通过刀轴4和8。上面四个滚筒中在第一个铣刀轴前面的两个1是带槽纹和分段式的。下面四个进给滚筒中前三个是带槽纹的，最后一个表面是光滑的。下面最前面的两个进给滚筒有时可以用履带机构代替。上刀轴4前面是分段压紧器5，后面是整体压紧器6，在下刀轴8的对面装有基准板7，工件在到达下刀轴8前被压紧器9压向基准板7。基准板7可以在垂直方向调整。在下刀轴8之后设有后压板10，后压板10可以是弹性的或非弹性的。下刀轴8，后压10均设有垂直调整装置。当下水平刀轴前的压紧器缺少时，，具有中凹下基准面的工件的前端很容易在刀轴处被卡住。图3-13（b)、(c)是平压刨式双面刨。图3-13(b)是滚筒式进给，图3-13(c)是带进给销的输送带一滚筒式进给。后者能保证较好的加工质量，因为这种进给方式使工件在加工质量，因为这种进给方式使工件在加工过程中变形较小。工作台可以垂直移动，垂直移动前工作台2可以调整切削厚度。在下刀轴3的上面装有压紧辊4[图3-13(b)）1和两个带槽纹的分段进进给滚筒6.7是两个下整体进给滚筒。上刀轴8装有前分段式压紧器9和后整体光滑压紧器10.在工件出口处装有一对光滑进料滚筒11。其它机构与单面压刨床基本相似
（1）前、后压紧器，前·后上下汫给滚筒相对刀轴或工作台位置的调整； (2)刀片在刀轴上的安装应平行于工作台； (3)工作台不同高度位置的调整； （4)前后压紧器和进给滚筒压紧力的调整。 前后压紧器和进给滚筒相对刀轴切削圆下母线的相对位置如图3-12所示。前进给滚筒和前压紧器应比刀轴切削 平面低1～2mm.下滚筒应比工作台面高出0.1^'0.2mm，只有加工厚而未经平刨的工件时，允许高出量达0.3～ 0.5mm.后压紫器则应比刀轴切削圆最低点低0.5^-l.Omm。 在刀轴平行于工作台的情况下，刀刃对工作台的平行度可用专用对刀器校准，如电礴定位规。简单的办法可用校 准板，调整时将校准板安放在刀轴下的工作台面上，升起工作台使校准板与某一刀刃轻轻接触，然后用手转动刀轴 并调整其余刀刃与校准板接触，这T调整应分别在刀轴两端进行。调整后将刀片固定。为了节省辅助时间，许多压 刨上部采用了自动磨刀装置。 工作台高度调整可用带百分表的内径量表或者用与被加工工件厚度相同的样板，调整时将样板（或百分表内径量 表）放置在工作台中间，慢慢升起工作台直至样板与某一刀刃轻轻接触，此时也需转动刀轴，以检验刀刃与样板接 触时，刀刃是否处于最低位置。样板的长度不能超过前，后进给滚筒的距离。调整时工作台必须从下向上升起。如 果下一批工件厚度比上一批大，需要增大工作台面和刀轴的间距，则必须先下降工作台使其与刀轴的间距大于被加 工工件的厚度，然后再升起工作台。调整完毕后须用锁紧装置将工作台锁紧。 前后压紧器的压紧力可调节弹簧的压缩程度来调整。压紧力过小易导致工件跳动，影响加工质量；压紧力太大产 生大的摩擦阻力，使进料困难且引起某些零部件过早磨损。压紧力的大小最好用测力仪检验，使其与计算所需压紧 力相符合。 进给滚筒的压紧力调整可用试验法，即先调整进给滚筒使其具有不大的压紧力，用试件测试其进料情况。如果试 件打滑，说明进给滚筒压紧力不够，则应加大压紧力再行测试，这样反复进行直至压力调整到合适为止。 压刨床可由一人或两人操作。当由两人操作时，一人送料，一人接料，送料者身体不应面对着工件尾端，以免工 件反弹伤人。工件送进时，应检查控制工件厚度误差在一定的允许范围内，并应顺纹进给，当加工小于工作台面宽 度的装配式框架类工件，必须倾斜着进笋，其斜度应不大于30，同时进给速度要慢，刨削量要小。当工件长度小于 前后滚筒之间的距离时，禁止在压刨上加工；当刨削较长工件时，可在工作台出料端增设一辅助工作台，以免工件 端头因低落和翘起而产生加工缺陷．加工中如有树脂粘结在台面和辊筒上，影响工件进给时，可经常在台面上擦拭 煤油进行润滑。粘结在滚筒上的树脂应及时剔除。在工作过程中，如遇木屑等物堵塞住下滚筒与台面之间的缝隙， 影响工件前进时，应停机或降落台面后再用木棍拨出，严禁直接用手指拨弄，以免发生危险。 第三节双面刨床 双面刨床用于同时对工件相对应的两面进行加工，在生产中这种机床适合加工宽度较大的板材，而窄的方材可以 在四面刨床上加工。经双面刨床加工的工件应保证被加工表面有足够的平直性，并保证一定的厚度。因此，机床具 有平刨床和压刨床的双重功能。机床具有上下两根水平刀轴，刀轴的排列顺序可以先下后上（先平刨后压刨)，也 可以先上后下6乍压刨后平刨). 工件平面加工可以用平刨方法，或者用压刨方法，在加工时，工件被加工面和其基准面重合的加工方法称为平刨 加工方法。平刨加工方法能保证工件表面的平直性，但不能保证工件厚度。被加工表面是工件基准面的对应面的加 工方法称为压刨加工方法t压刨方法不仅能保证被加工工件厚度，而且当加工刚性较大工件时能保证工件表面的平 直性。 图3-13所示为双面刨床的工艺示意图。图3-13(a)为双面压刨式排列。下工作台1可以通过楔形导轨或丝杆螺母机 构在垂直方向调节d下进给机构3和铣刀轴8随工作台1一起移动。八个进给滚筒（四个上进给滚筒2和四个下进给滚 筒3)使工件进给，先后通过刀轴4和8。上面四个滚筒中在第一个铣刀轴前面的两个1是带槽纹和分段式的。下面四 个进给滚筒中前三个是带槽纹的，最后一个表面是光滑的。下面最前面的两个进给滚筒有时可以用履带机构代替。 上刀轴4前面是分段压紧器5，后面是整体压紧器6，在下刀轴8的对面装有基准板7，工件在到达下刀轴8 前被压紧 器9压向基准板7。基准板7 可以在垂直方向调整。在下刀轴8之后设有后压板10，后压板10可以是弹性的或非弹性 的。下刀轴8，后压10均设有垂直调整装置。当下水平刀轴前的压紧器缺少时，'，具有中凹下基准面的工件的前端 很容易在刀轴处被卡住。图3- 13（b)、(c)是平压刨式双面刨。图3 - 13(b)是滚筒式进给，图3 - 13(c)是带进给销 的输送带一滚筒式进给。后者能保证较好的加工质量，因为这种进给方式使工件在加工质量，因为这种进给方式使 工件在加工过程中变形较小。工作台l可以垂直移动，垂直移动前工作台2可以调整切削厚度。在下刀轴3的上面装 有压紧辊4[图3-13(b)）]和两个带槽纹的分段进进给滚筒6.7是两个下整体进给滚筒。上刀轴8装有前分段式压紧器 9和后整体光滑压紧器10.在工件出口处装有一对光滑进料滚筒11。其它机构与单面压刨床基本相似
图3-14所示为双面刨床的外观图。主要由床身、切削机构、进给机构、工作台：压紧机构、机架升降机构等组成。双面刨床的床身16可采用铸造件或型钢焊接结构。双面刨床的切削机构由上刀架2和下架15组成。下力架15由力轴、刀头及轴承等组成，刀轴一端装有弹性橡胶联轴器，由电动机9经皮带传动、联轴器带动刀轴旋转。床身16侧面装有带滚筒的托架17，以供下刀架换刀时从床身上拉出。上刀架由刀轴，刀头、前后压紧器，防护罩及轴承等组成，刀轴由电动机经皮带传动作高速旋转。双面刨床的进给机构，采用带进给销的输送带一滚筒进给形式，由电动机4经无级变速器5实现，这种机构可以减少在滚筒进给下工件被压弯的现象，它能得到较好的加工质量。双面刨床机架升降机构是机床的重要部件，用以满足加工工件厚度变化的需要。上机架7由四个立柱13支撑，并可沿机床导轨垂直同步滑动。由电动机12经蜗轮蜗杆减速器、链轮链条、丝杆（四根）螺母机构带动上机架升降。为了防止上机架调整时超出行程范围，导轨上安装有限位开关，当上机架升降碰到任一端的限位开关时，升降电动机停止。国产MB204双面刨床就属于此类型。第四节三面、四面刨床三面刨床具有三根工作刀轴，一般由一根上水平刀轴和二根左右垂直刀轴组成。在结构上，前半部写压刨床类似，后半部与轻型四面刨床类似。如国产MB304型三面刨床即由MB106A型单面压刨床改装而成。按照机床的质量、外形尺寸、功率和进给速度大小，四面刨床可分为：轻型的，中型和重型的三类。四面刨床至少有四根主要的刀轴，四根刀轴又可分为上下、左右两组，各用于加工工件上下、左右所对应的表面，因此轻型四面刨床类似两个双轴平刨床。图3-15所示为四面刨床分类示意图。图3-15(a)所示为轻型四面刨床，有4～5根刀轴，采用滚筒进给。加工工件宽度为80～300mm.在四轴机床上装有一根加工工件底面的下水平刀轴（一般是毛料进给中的第一根刀轴），一根上水平刀轴以及两根加工侧面的垂直刀轴（左面和右面）.在结构简单的四面刨床上，毛料进给中的第二根刀轴是水平刀轴，两根垂直刀轴则被相讨地安置在机床的出料部分（如国产MB403型），在成型加工结构较复杂的四面刨床上，上水平刀轴安置在最前面，垂直刀轴则安置在机床的中部，并且可以有一定的互相位移的调整。图3-.15(b)所示为中型四面刨床，一般有五根刀轴。加工工件宽度为250～300mmg五轴四面刨的第五根刀轴用于成型加工，通常安装在机床末端的下水平刀轴。刀轴的布局可以是平一压刨床系统或是双面压刨床系统。采用滚筒进给机构或履带进给机构。图3-15(c)所示为重型四面刨床，有4～8根刀轴。加ll件宽度为350mm，厚度为150mm.这类机床适用于机械化程度高的大批量成材加工，机床的进料速度可达100m/min以上。八根刀轴保证毛料在高速度进给中具有良好的基准面和精确的成型截面。机床有两套机械进给装置，在某些重型四面刨床上还装有刮光刀箱，特别适用于没有节子的软材加工，以获得精确的刮削表面。有些重型四面刨床虽然没有安置刮光刀箱，但采用提高刀轴转速(7800'9000r/min)的办法来获得精确的加工表面。故这类机床有强力四面刨床之称，由于机床生产率高，在机床前后必须安置机械化的供料、装料及卸料装置。上述各类四面刨床的对应刀轴布局可以是平刨一压刨式的或者是双压刨式的。选择四面刨床的刀轴数目和各刀轴之间的相对位置，应根据可能加工工件的形状、毛料进给时的导向定位、加工基准和通过刀轴的方便性等因素决定。在某些专用半自动四面刨床上，也有采用液压传动装置的，毛料由液压顶针卡紧自动定位并自动进给。刀轴安装在摆动刀架上，可以沿靠模装置摆动。这种机床可以进行曲线形零件的成型加工（如椅子的后腿），F般用于大批量生产的自动化流水线中。图3-16所示为具有四根刀轴的轻型四面刨床工艺示\意图。图3-16(a)表示机床刀轴是按平一压刨床系统布局的.1为被加工的毛料，前工作台2能垂直移动，后工作台3是（a）固定不动的。沟槽进给滚筒4压紧毛料，实现进给运动。毛鹤的侧向基准面导尺5，以及毛料的压紧元件弹簧片6，伟证毛料在进给时不产生企斜。水平刀轴7的刨削深度由前工作台2调节。具有弹性调节拎压紧滚轮8，防止在刨削时件的振动。毛料右边的垂直刀轴9的刨削深度，为导尺5和后工作台上导尺10相对位置的差值。在左边的垂直力轴11的前面安装有断屑器12，同时使毛料的加工基准紧贴在导尺10的基面上，亦是为了防止工件的跳动。在左右垂直刀轴之间有压紧滚轮13。毛料在导向装置引导下通过上水平刀轴14，在刀轴14的前面有断屑器15，其后面有压紧装置16.可见，机床前面的两根刀轴是依照平一压刨系统来布局的，而后面的两根刀轴是依照压刨床系统来布局的。这种机床布局的优越性在于毛料通过前面=根刀轴后（下面和右面），可以获得良好的光基准（平面），从而保证了后面=根刀轴（左面和上面）的成型加工。但是，当毛料尺寸小于正常规定尺寸时，毛料上各个面就不可能完全被刨削到。倘若毛料具有中凹的话，还会发生
图3-14所示为双面刨床的外观图。主要由床身、切削机构、进给机构、工作台．压紧机构、机架升降机构等组 成。 双面刨床的床身16可采用铸造件或型钢焊接结构。 双面刨床的切削机构由上刀架2和下刀架15组成。下刀架15由刀轴、刀头及轴承等组成，刀轴一端装有弹性橡胶 联轴器，由电动机9经皮带传动、联轴器带动刀轴旋转。床身16侧面装有带滚筒的托架17，以供下刀架换刀时从床 身上拉出。上刀架由刀轴，刀头、前后压紧器，防护罩及轴承等组成，刀轴由电动机经皮带传动作高速旋转。 双面刨床的进给机构，采用带进给销的输送带一滚筒进给形式，由电动机4经无级变速器5 实现，这种机构可以 减少在滚筒进给下工件被压弯的现象，它能得到较好的加工质量。 双面刨床机架升降机构是机床的重要部件，用以满足加工工件厚度变化的需要。上机架7由四个立柱13支撑，并 可沿机床导轨垂直同步滑动。由电动机12经蜗轮蜗杆减速器、链轮链条、丝杆（四根）螺母机构带动上机架升降。 为了防止上机架调整时超出行程范围，导轨上安装有限位开关，当上机架升降碰到任一端的限位开关时，升降电动 机停止。 国产MB204双面刨床就属于此类型。 第四节三面、四面刨床 三面刨床具有三根工作刀轴，一般由一根上水平刀轴和二根左右垂直刀轴组成。在结构上，前半部与压刨床类 似，后半部与轻型四面刨床类似。如国产MB304型三面刨床即由MB106 A型单面压刨床改装而成。 按照机床的质量、外形尺寸、功率和进给速度大小，四面刨床可分为：轻型的，中型和重型的三类。 四面刨床至少有四根主要的刀轴，四根刀轴又可分为上下、左右两组，各用于加工工件上下、左右所对应的表 面，因此轻型四面刨床类似两个双轴平刨床。 图3- 15所示为四面刨床分类示意图。图3- 15(a)所示为轻型四面刨床，有4～5根刀轴，采用滚筒进给。加工工 件宽度为80～300mm.在四轴机床上装有一根加工工件底面的下水平刀轴(一般是毛料进给中的第一根刀轴)，一根上 水平刀轴以及两根加工侧面的垂直刀轴（左面和右面).在结构简单的四面刨床上，毛料进给中的第二根刀轴是水平 刀轴，两根垂直刀轴则被相讨地安置在机床的出料部分（如国产MB403型)，在成型加工结构较复杂的四面刨床 上，上水平刀轴安置在最前面，垂直刀轴则安置在机床的中部，并且可以有一定的互相位移的调整。 图3-.15(b)所示为中型四面刨床，一般有五根刀轴。加工工件宽度为250～300mmg五轴四面刨的第五根刀轴用 于成型加工，通常安装在机床末端的下水平刀轴。刀轴的布局可以是平一压刨床系统或是双面压刨床系统。采用滚 筒进给机构或履带进给机构。 图3-15(c)所示为重型四面刨床，有4～8根刀轴。加II件宽度为350mm，厚度为150mm.这类机床适用于机械化 程度高的大批量成材加工，机床的进料速度可达100m/min以上。八根刀轴保证毛料在高速度进给中具有良好的基准 面和精确的成型截面。机床有两套机械进给装置，在某些重型四面刨床上还装有刮光刀箱，特别适用于没有节子的 软材加工，以获得精确的刮削表面。有些重型四面刨床虽然没有安置刮光刀箱，但采用提高刀轴转速 (7800'9000r/min)的办法来获得精确的加工表面。故这类机床有强力四面刨床之称，由于机床生产率高，在机床 前后必须安置机械化的供料、装料及卸料装置。 上述各类四面刨床的对应刀轴布局可以是平刨一压刨式的或者是双压刨式的。 选择四面刨床的刀轴数目和各刀轴之间的相对位置，应根据可能加工工件的形状、毛料进给时的导向定位、加工 基准和通过刀轴的方便性等因素决定。 在某些专用半自动四面刨床上，也有采用液压传动装置的，毛料由液压顶针卡紧自动定位并自动进给。刀轴安装 在摆动刀架上，可以沿靠模装置摆动。这种机床可以进行曲线形零件的成型加工（如椅子的后腿)，F般用于大批量 生产的自动化流水线中。 图3- 16所示为具有四根刀轴的轻型四面刨床工艺示＼意图。图3-16(a)表示机床刀轴是按平一压刨床系统布局 的.1为被加工的毛料，前工作台2能垂直移动，后工作台3是 (a）固定不动的。沟槽进给滚筒4 压紧毛料，实现进给 运动。毛鹤的侧向基准面导尺5，以及毛料的压紧元件弹簧片6，伟证毛料在进给时不产生歪斜。水平刀轴7的刨削 深度由前工作台2调节。具有弹性调节拎压紧滚轮8，防止在刨削时件的振动。毛料右边的垂直刀轴9的刨削深度， 为导尺5和后工作台上导尺10相对位置的差值。在左边的垂直刀轴11 的前面安装有断屑器12，同时使毛料的加工 基准紧贴在导尺10的基面上，亦是为了防止工件的跳动。在左右垂直刀轴之间有压紧滚轮13。毛料在导向装置引 导下通过上水平刀轴14，在刀轴14的前面有断屑器15，其后面有压紧装置16. 可见，机床前面的两根刀轴是依照 平一压刨系统来布局的，而后面的两根刀轴是依照压刨床系统来布局的。这种机床布局的优越性在于毛料通过前面 =根刀轴后（下面和右面)，可以获得良好的光基准（平面)，从而保证了后面=根刀轴（左面和上面）的成型加工。 但是，当毛料尺寸小于正常规定尺寸时，毛料上各个面就不可能完全被刨削到。倘若毛料具有中凹的话，还会发生
被卡住的现象。图3-16（6）所示为另一种形式的刀轴布置方案。机床的水平刀轴是按双面压刨床系统，垂直刀轴是按平刨床系统布局的。机床的进给机构由三个沟槽滚筒1和下面的坦克履带2组成，沟槽滚筒有单独的弹簧调压装置。丝杆螺母机构3使滚筒机壳4升降，以调节高度，断屑器5亦可随机壳4一起移动。上水平刀轴6具有独立的垂直移动的调节机构。机床有固定的工作台7.下水平刀轴8、基准板9以及后工作台10都具有垂直移动的调节机构。右边的垂直刀轴11和左边的垂直刀轴12，也都具有水平移动的调节机构d在后工作台上有压紧滚轮13，此外，机床前面设有侧向导尺14，以及由弹簧构成的压紧器15（前面）和16(后面)。加工过程中毛料开始时的基准面是在前工作台和侧面的导尺上，当毛料进到下水平刀轴8时，基准面迅速移到上面的基准面9（这种加工情况是具有压刨床的刨削特征），以后就转到后工作台上。而在侧面、右面具有平刨床的刨削特征。这种机床能保证加工质量，而且末端没有被卡死现象，适用于细木工零件加工。刀轴转速达9000r/min，进给速度可送30m/min.四面刨床主要由床身、：「作台、切削机构、压紧机构等组成。四面刨床切削机构，应用最普遍的为6～7根刀轴，其刀轴布局有多形式。图3-17所示为四面刨典型刀轴分布示意图.图中1为附加下水平7头，用手加工出辅助基准面（亦称预平刨刀头），此基准面不是平面而是齿槽表面，铣刀把工件表面加工出槽口，再以此为基准进行加工。图中2为下水平刀头，位于附加水平刀头之后，以带槽表面为预基准面，加工出精度较高的基准面。图中3为第一右垂直刀头，用于加工工件右侧基准面，故亦刨刀。工件经刀头2、3后，即获得互相垂直的基准面，以下工序即可以此两个基准面加兰出所要求的高质量的精确零件。图中4为左垂直刀头，经过这个刀头工件可得到一定的宽度或加工成型表面。当加工特别宽的门窗零件时，它可以降至工作台以下，右刀头则作为铣刀用。图中5为第二右垂直刀头，可加工右侧面的成型表面。图中6为上水平刀头，它是按压刨方式加工的，亦称医刨刀头d通过该刀头加工出一定厚度的工件或是工件的上成型表面。图中7为第二下水平刀头，用于加工下成型表面或者修正下表面。图中8为万能刀头，它可以安装铣刀或是锯片，可作为辅助的上刀头，下刀头或左刀头使用，并可在90。范围内倾斜，加工斜面或企口等。四面刨床切削机构的力头是由电动机通过皮带传动来驱动的，转速一般为6000r/min左右。刀头的形状有圆力头、方刀头及成型铣刀等。一般水平刀头为圆刀头，垂直刀头为方刀头。刨刀轴能作垂直方向的调整，其余各轴均可在垂直方向及水平方向作位移调整。四面刨床上设置有刻度标尺，可以迅速：精确地调整。为了快速准确地更换刀片，还专门设计了用于直刀或成型铣刀安装用的安装器。某些新型四面刨床采用液压夹紧刀头，可以完全消除轴与孔间的间隙，同时配有适应这种刀头的特殊磨刀设备，，可使刀头切削圆与刀轴不同心度误差保持在0.005mm以下；计算机技术的应用，可根据不同的切削模式调定所有的刀头和进给机构，既经济，义省力，可大大减少机床的调整时间：数显装置可将刀头位置和进给速度用数字显示出来，既直观、又精确。四面刨床的进给机构一般有下列几种形式，即：上面采用滚筒进给：上、下均有滚筒进给：上面为进给滚筒，下面为履带进给一般轻型四面刨床只有进料滚筒，靠前面的工件推送后面的工件，有些中、重型四面刨床除了进给滚筒外，在后面刀头处尚有附加滚筒，在出料台处还安装有出料滚筒。进料机构的传动可以是机械传动，变速可以是有级或无级的，进给速度一般为6一60m/min，甚至可高达100m/min.进给滚筒的压紧力可采用弹簧加压，亦可气压压紧。这种装置既可保证有足够的压紧力，又能保证厚度有差异的工件顺利通过。面刨床的压紧机构，主要是指采用弹簧或气压压紧的进给滚筒，上压紧滚轮，侧向压紧滚轮，压板装置，前压紧器等，上压紧滚轮保证进给滚筒之间有足够的压紧力；侧向压紧滚轮，保证工件沿着导向板进料；压板装置，在上水平刀轴之后既起压紧又起导向作用；前压紧器，每个刀头都装防护罩和竭尘1.「撤平刀头及主直刀头前面装有压紧块，起压紧和断屑作用。四面刨床的工作台分前工作台（进料工作台）、后工作台（当只有=个平刨刀头时，亦为出料工作台）及出料工作台。为了保证平刨精度，前工作台都加长至2～2.5m，并可垂直调整。将预平刨和平刨刀头之间的工作台做成槽形，则工作台既起支撑作用义起导向作用工作台右侧面装有导尺，工件侧面以此面为导向，它可以在水平方向调整。在机床的出口处上水平刀头后面安装有出料工作台，它一般不需调整。在右边装有后阜山，寇侧向压紧器作用下，工件总是紧靠靠以此导向，能加工高精度的工件。除此之外，四面刨床尚有电气设备、操纵控制设备、吸尘部件以及其它部件。第五节净光刨床净光刨床用于零件（或组件）表面修整加工，以消除工件在平刨或压刨床上加工时所留下的波浪形刀痕，从而获得更为光洁的表面。按照刨削加工的运动特征可分为周期式和通过式两种。周期式的精光刨床有两种类型：一种是零件不动，而刨刀头作往复运动；另一种是刨刀头不动，而零件作往复运动。这些机床大多数由“手工刨”演变而成。通过式精光刨床采用刨刀头不动，零件由机械进给实现刨削。目前家具行业广泛使用的MB1025（按新国标应定为MB602)型净刨床即属于此种类型
被卡住的现象。图3-16(b)所示为另一种形式的刀轴布置方案。机床的水平刀轴是按双面压刨床系统，垂直刀轴是 按平刨床系统布局的。机床的进给机构由三个沟槽滚筒1和下面的坦克履带2组成，沟槽滚筒有单独的弹簧调压装 置。丝杆螺母机构3使滚筒机壳4升降，以调节高度，断屑器5亦可随机壳4一起移动。上水平刀轴6具有独立的垂直 移动的调节机构。机床有固定的工作台7.下水平刀轴8、基准板9以及后工作台10都具有垂直移动的调节机构。右边 的垂直刀轴11和左边的垂直刀轴12，也都具有水平移动的调节机构d在后工作台上有压紧滚轮13，此外，机床前面 设有侧向导尺14，以及由弹簧构成的压紧器15（前面）和16(后面)。 加工过程中毛料开始时的基准面是在前工作台和侧面的导尺上，当毛料进到下水平刀轴8时，基准面迅速移到上 面的基准面9(这种加工情况是具有压刨床的刨削特征），以后就转到后工作台上。而在侧面、右面具有平刨床的刨 削特征。这种机床能保证加工质量，而且末端没有被卡死现象，适用于细木工零件加工。刀轴转速达9000r/min， 进给速度可迗30m/min. 四面刨床主要由床身、'「作台、切削机构、压紧机构等组成。 四面刨床切削机构，应用最普遍的为6～7根刀轴，其刀轴布局有多形式。图3- 17所示为四面刨典型刀轴分布示 意图．图中1为附加下水平7 头，用于加工出辅助基准面（亦称预平刨刀头)，此基准面不是平面而是齿槽表面，铣 刀把工件表面加工出槽口，再以此为基准进行加工。图中2为下水平刀头，位于附加水平刀头之后，以带槽表面为 预基准面，加工出精度较高的基准面。图中3为第一右垂直刀头，用于加工工件右侧基准面，故亦讹刨刀。工件经 刀头2、3后，即获得互相垂直的基准面，以下工序即可以此两个基准面加兰出所要求的高质量的精确零件。图中4 为左垂直刀头，经过这个刀头工件可得到一定的宽度或加工成型表面。当加工特别宽的门窗零件时，它可以降至工 作台以下，右刀头则作为铣刀用。图中5为第二右垂直刀头，可加工右侧面的成型表面。图中6为上水平刀头，它是 按压刨方式加工的，亦称医刨刀头d通过该刀头加工出一定厚度的工件或是工件的上成型表面。图中7为第二下水 平刀头，用于加工下成型表面或者修正下表面。图中8为万能刀头，它可以安装铣刀或是锯片，可作为辅助的上刀 头，下刀头或左刀头使用，并可在90。范围内倾斜，加工斜面或企口等。 四面刨床切削机构的刀头是由电动机通过皮带传动来驱动的，转速一般为6000r/min左右。刀头的形状有圆刀 头、方刀头及成型铣刀等。一般水平刀头为圆刀头，垂直刀头为方刀头。刨刀轴能作垂直方向的调整，其余各轴均 可在垂直方向及水平方向作位移调整。四面刨床上设置有刻度标尺，可以迅速．精确地调整。为了快速准确地更换 刀片，还专门设计了用于直刀或成型铣刀安装用的安装器。 某些新型四面刨床采用液压夹紧刀头，可以完全消除轴与孔间的间隙，同时配有适应这种刀头的特殊磨刀设 备，可使刀头切削圆与刀轴不同心度误差保持在0.005mm以下；计算机技术的应用，可根据不同的切削模式， 调定所有的刀头和进给机构，既经济，又省力，可大大减少机床的调整时间；数显装置可将刀头位置和进给速度用 数字显示出来，既直观、又精确。 四面刨床的进给机构一般有下列几种形式，即：上面采用滚筒进给；上、下均有滚筒进给；上面为进给滚筒，下 面为履带进给.一般轻型四面刨床只有进料滚筒，靠前面的工件推送后面的工件，有些中、重型四面刨床除了进给 滚筒外，在后面刀头处尚有附加滚筒，在出料台处还安装有出料滚筒。进料机构的传动可以是机械传动，变速可以 是有级或无级的，进给速度一般为6一60m/min，甚至可高达100m/min.进给滚筒的压紧力可采用弹簧加压，亦可气 压压紧。这种装置既可保证有足够的压紧力，又能保证厚度有差异的工件顺利通过。 面刨床的压紧机构，主要是指采用弹簧或气压压紧的进给滚筒，上压紧滚轮，侧向压紧滚轮，压板装置，前压紧 器等，上压紧滚轮保证进给滚筒之间有足够的压紧力；侧向压紧滚轮，保证工件沿着导向板进料；压板装置，在上 水平刀轴之后既起压紧又起导向作用；前压紧器，每个刀头都装防护罩和蹋尘1.「撤平刀头及主噩直刀头前面装有 压紧块，起压紧和断屑作用。 四面刨床的工作台分前工作台（进料工作台)、后工作台（当只有=个平刨刀头时，亦为出料工作台）及出料工 作台。为了保证平刨精度，前工作台都加长至2～2.5m，并可垂直调整。将预平刨和平刨刀头之间的工作台做成槽 形，则工作台既起支撑作用又起导向作用.工作台右侧面装有导尺，工件侧面以此面为导向，它可以在水平方向调 整。在机床的出口处上水平刀头后面安装有出料工作台，它一般不需调整。在右边装有后阜山，寇侧向压紧器作用 下，工件总是紧靠靠以此导向，能加工高精度的工件。 除此之外，四面刨床尚有电气设备、操纵控制设备、吸尘部件以及其它部件。 第五节净光刨床 净光刨床用于零件（或组件）表面修整加工，以消除工件在平刨或压刨床上加工时所留下的波浪形刀痕，从而获 得更为光洁的表面。 按照刨削加工的运动特征可分为周期式和通过式两种．周期式的精光刨床有两种类型：一种是零件不动，而刨刀 头作往复运动；另一种是刨刀头不动，而零件作往复运动。这些机床大多数由“手工刨”演变而成。通过式精光刨 床采用刨刀头不动，零件由机械进给实现刨削。目前家具行业广泛使用的MB1025 （按新国标应定为MB602)型净 刨床即属于此种类型
图3一18所示为国产MB1025型净光刨床的结构示意图。主要由底座、机身、工作台、进给机刀床等部分组成，底座12、机身2，工作台5均由铸铁制成。工作台5由安装在升丝杆螺母下面一个可调节的弹来支承。在刨削时，由于工件厚」存在误差，弹簧可使工作台5作微量调节，起缓冲作用，从而使刀盘对工件的压紧力适中，防止刀片刃口受力过大，工作台升降由手轮、锥齿轮副，丝杆螺母机构实现，以适应加工不同厚度工件需要。工件的进给由环形进给橡胶带来实现。为了增加摩擦力，在橡胶带工作边的内表面设有可调节压力的压紧装置，由若干排带弹簧的压辑组廊比较先进的压紧装置，还在中间的几排压辊上装有电子检测器，能根据工件被压表面的厚度进行检测，并发出讯号．使其改变压辊的压力，以适应刨创削，从而保证得到理想的刨削表面。图3-19所示为MB1025型净光刨床传动原理图。环形进给胶带9，由电动机2、二级塔轮3、V带5带动回转，从而带动工件进给。进给速度分别为47m/min和84m/min.V带的张紧力可分别由螺栓1、4，6调整。先进的精光刨床上装有自动跟踪的送料装置，可使整个进料装置自动升降以适应工件厚度变化的需要。精光刨床近年来有了很大发展和改进。例如：从原来的一把刨刀增加到两把，使粗、精加工可一次完成：实现工件往返均可刨削，当工件正向进料时，实现粗刨，返回时实现精刨，提高了机床的生产效率：自前，为了进一步折大精光刨床的使用效能，常与平刨、压刨床组成多用机床。图3-20所示为压刨一精光刨床两用机床示意图，它由压刨架和精光刨架组成，分别由二根立柱作为升降导轨，它们分别设置排屑吸尘装置。另外，在工作台两端还附加活动支承架，以：供加工长工件。该机床有下列特点：机床对工件可先进行平面铣削，然后对铣削平面进行精光刨削，两道工序在一台机床上完成；机床设有自动跟踪装置，可对加工工件厚度进行自动测量，并将讯号发给刨刀轴和精光刨刀座，使其高度位置产生相应变化，保证对工件施加适当的压紧力：精光刀座有两把刃口相反的刨刀，因此，也可以作单独往复的精光刨削：装有感应式电子装置，工件送进时，可自动读出板材的厚度值，尚若工件超过上力座与下工作台之间的距离时，上刀座会自动上升到最适宜的高度位置：切削深度可微量调节，通过手柄可调节刀刃的伸缩，其调节精度为1/100mm;圆形刀盘可在00～600范围内调节。第四章木工铣床木工铣床是万能性通用设备，用于对零部件的曲线外形或直线外形的铣削加工.采用专门的仿形木工夹具、模具，可以对零件进行外封闭曲线、内封闭曲线或曲线外形轮廓的铣削加工；此外，还可用做锯切、开样和仿形加工等等。木工铣床分类：按进给方式分手工进给和机械进给铣床：按主轴数目分单轴和双轴铣床：按主轴位置分上轴和下轴，或立式和卧式铣床：按机床质量分有轻型、中型、重型等。iT=GB12448一90中木工铣床的类别代号为MX，读作木铣。其组，系代号如下：在立式铣床中，立式单轴木工铣床为MX51，立式万能木模铣为MX52，双轴木工铣床为MX53;在仿形铣床中，镂铣机为MX70，模型仿形木工铣床为MX71，模板仿形木工铣床为MX72等。第一节木工铣床木工铣床中以单轴立式下轴木工铣床应用较广泛，除用手工进给方式外，亦有采用机械进给方式的。一、手工进给木工铣床这类木工铣床有单轴和双轴两种。单轴的又分为下轴式和上轴式、立式和卧式等等，单轴立式木工铣床如图4-1所示。床身1一般为整体铸铁制成的箱体结构，而钢板焊接结构床身因生产周期短机床改型方便，成本低，故使用逐渐增多。工作台2固定在床身上，且与主轴保持垂直。有的工作台做成可倾斜调节的，其调整范围通常为00～300，以扩大机床的加工工艺性。主轴4通常是组合式的，铣刀头6装在可更换的套装柄上，而套装柄与主轴之间以锥孔配合的同心度为最好。此锥孔，轻形铣床采用莫氏锥度3号，中型铣床为4号，重型的为5号。主轴一般由两只滚动轴承支承：应选用高精密级轴承，国外亦有选用超精密级轴承。为了适应更高转速的要求，国外亦有采用悬浮式磁力轴承。主轴轴承必须具有良好的润滑，其中以液体喷雾式润滑为最好。主轴传动常采用平带，V带，同步齿形带等传动方式，其中以同步齿形带性能为最好，它不但可使传动机构简化，而且噪声低，可避免打滑，主轴变速常采用塔轮或带式无级变速器。铣床主轴可由电动机直接驱动，也可由高频电机或=速（三速）变速电动机驱动。木工铣床生产中也常用于零件端部的样头加工，为此必须在木工铣床床身侧壁上设置有托架（或活动工作台）。下面将重点介绍生产中较为常用的国产MX519（按新国标规定为MX5110）型立式单轴木工铣床图4-2所示为MX519型单轴木工铣床的外形图。它主要用于工件的各种沟槽，平面和曲线外形加工，方材的端头开样头，拼板的槽，簧加工，木框外缘型面加工等等
图3一18所示为国产MB1025 型净光刨床的结构示意图。主要由底座、机身、工作台、进给机刀床等部分组成。 底座12、机身2，工作台5均由铸铁制成。工作台5由安装在升丝杆螺母下面一个可调节的弹来支承。在刨削时， 由于工件厚」存在误差，弹簧可使工作台5作微量调节，起缓冲作用，从而使刀盘对工件的压紧力适中，防止刀片 刃口受力过大，工作台升降由手轮、锥齿轮副，丝杆螺母机构实现，以适应加工不同厚度工件需要。工件的进给由 环形进给橡胶带来实现。为了增加摩擦力，在橡胶带工作边的内表面设有可调节压力的压紧装置，由若干排带弹簧 的压辊组廊比较先进的压紧装置，还在中间的几排压辊上装有电子检测器，能根据工件被压表面的厚度进行检测， 并发出讯号．使其改变压辊的压力，以适应刨削，从而保证得到理想的刨削表面。 图3-19所示为MB1025型净光刨床传动原理图。环形进给胶带9，由电动机2、二级塔轮3、V带5带动回转，从 而带动工件进给。进给速度分别为47m/min 和84m/min.V带的张紧力可分别由螺栓1、4，6调整。 先进的精光刨床上装有自动跟踪的送料装置，可使整个进料装置自动升降以适应工件厚度变化的需要。 精光刨床近年来有了很大发展和改进。例如：从原来的一把刨刀增加到两把，使粗、精加工可一次完成；实现工 件往返均可刨削，当工件正向进料时，实现粗刨，返回时实现精刨，提高了机床的生产效率；目前，为了进一步扩 大精光刨床的使用效能，常与平刨、压刨床组成多用机床。 图3- 20所示为压刨一精光刨床两用机床示意图，它由压刨架和精光刨架组成，分别由二根立柱作为升降导轨， 它们分别设置排屑吸尘装置。另外，在工作台两端还附加活动支承架，以：供加工长工件。 该机床有下列特点：机床对工件可先进行平面铣削，然后对铣削平面进行精光刨削，两道工序在一台机床上完 成；机床设有自动跟踪装置，可对加工工件厚度进行自动测量，并将讯号发给刨刀轴和精光刨刀座，使其高度位置 产生相应变化，保证对工件施加适当的压紧力；精光刀座有两把刃口相反的刨刀，因此，也可以作单独往复的精光 刨削；装有感应式电子装置，工件送进时，可自动读出板材的厚度值，倘若工件超过上刀座与下工作台之间的距离 时，上刀座会自动上升到最适宜的高度位置；切削深度可微量调节，通过手柄可调节刀刃的伸缩，其调节精度为 l/100mm;圆形刀盘可在00～600范围内调节。 第四章木工铣床 木工铣床是万能性通用设备，用于对零部件的曲线外形或直线外形的铣削加工.采用专门的仿形木工夹具、模 具，可以对零件进行外封闭曲线、内封闭曲线或曲线外形轮廓的铣削加工;此外，还可用做锯切、开榫和仿形加工 等等。 木工铣床分类：按进给方式分手工进给和机械进给铣床；按主轴数目分单轴和双轴铣床；按主轴位置分上轴和下 轴，或立式和卧式铣床；按机床质量分有轻型、中型、重型等。 iT=GB 12448一90中木工铣床的类别代号为MX，读作木铣。其组，系代号如下：在立式铣床中，立式单轴木工 铣床为MX51，立式万能木模铣为MX52，双轴木工铣床为MX53;在仿形铣床中，镂铣机为MX70，模型仿形木工 铣床为MX71，模板仿形木工铣床为MX72等。 第一节木工铣床 木工铣床中以单轴立式下轴木工铣床应用较广泛，除用手工进给方式外，亦有采用机械进给方式的。 一、手工进给木工铣床 这类木工铣床有单轴和双轴两种。单轴的又分为下轴式和上轴式、立式和卧式等等． 单轴立式木工铣床如图4-1所示。床身1一般为整体铸铁制成的箱体结构，而钢板焊接结构床身因生产周期短， 机床改型方便，成本低，故使用逐渐增多。工作台2固定在床身上，且与主轴保持垂直。有的工作台做成可倾斜调 节的，其调整范围通常为00～300，以扩大机床的加工工艺性。主轴4通常是组合式的，铣刀头6装在可更换的套装 柄上，而套装柄与主轴之间以锥孔配合的同心度为最好。此锥孔，轻形铣床采用莫氏锥度3号，中型铣床为4号，重 型的为5号。主轴一般由两只滚动轴承支承：应选用高精密级轴承，国外亦有选用超精密级轴承。为了适应更高转 速的要求，国外亦有采用悬浮式磁力轴承。主轴轴承必须具有良好的润滑，其中以液体喷雾式润滑为最好。主轴传 动常采用平带，V带，同步齿形带等传动方式，其中以同步齿形带性能为最好，它不但可使传动机构简化，而且噪 声低，可避免打滑，主轴变速常采用塔轮或带式无级变速器。铣床主轴可由电动机直接驱动，也可由高频电机或= 速（三速）变速电动机驱动。 木工铣床生产中也常用于零件端部的榫头加工，为此必须在木工铣床床身侧壁上设置有托架（或活动工作台）。 下面将重点介绍生产中较为常用的国产MX519(按新国标规定为MX5110）型立式单轴木工铣床． 图4-2所示为MX519型单轴木工铣床的外形图。它主要用于工件的各种沟槽，平面和曲线外形加工，方材的端头 开榫头，拼板的槽，簧加工，木框外缘型面加工等等
工作台2为整体铸铁矩形平板。被加工零件的各种沟槽，平面、曲面都在此工作台上进行加工，为此工作台表面必须精密加工，工作台背面设有加强筋，使其强度和刚度都得到了保证。工作台由四个螺钉固定在床身上，构成整体。台面上装有导板10，安全护罩11，用以调整铣削深度和兼做木屑吸出器：此外，还装有带有可拆卸轴承的主轴支架9，轴承套装：手主轴伸出的套装柄端部，使主轴在重型加工时运转平稳，能承受较大的侧向压力。身上部与工作台中心相对应处开有长圆形孔，以便主轴套装柄伸$：于工作台面上，主轴与床身长圆孔之间用可伸缩的帆布罩封住，这样即使主轴调整至倾斜位置时，杂物和切屑等也不致于落人床身内。主轴结构如图4-3所示。主轴是由套装柄和主轴5两部分组合而成。采用对心性较好的锥孔结合（莫氏锥度5号）。差动螺母8把套装柄和主轴紧固联成一体，易手拆卸和更换。铣刀等刀具就安装在此套装柄上主轴上部的推力轴承7，既要承受径向力，义要承受主轴及其附件的自重和工作时的轴向分力电动机支座3用螺钉装在轴套6的下端，以齿条与电动机座相联结。齿条与齿轮轴10啮合，搬动手柄9，转动齿轮轴，推动齿条运动，使传动V带张紧。铀套6外圆上的梯形螺纹(T160×8)与升降机构上作为螺母的锥齿轮（图4-4之3)梯形内螺纹构成丝杆螺母副，并靠螺纹支承和升降调整。图4一4所示为MX519型单轴木工铣床的主轴调整机构。它由升降机构和倾斜机构组成。主轴升降机构由上、下轴套座2、1，作为螺母的锥齿轮3和与其相啮合的小锥齿轮6，滑键4顶块5，手轮17和锁紧手柄18等组成。主轴升降调整步骤如下：先旋松锁紧手柄18，再转动手轮L7，通过锥齿轮副6，3，当大锥齿轮3旋转时，借螺旋副(T160×8)使轴承套连同主轴沿滑键4上下移动，从而获得主轴的上升与下降。调好后，再旋紧手柄18，主轴锁紧。主轴的倾斜机构由托架10，圆弧导轨12，调整螺母19和锁紧机构14、16等组成。主轴倾斜调整步骤如下：先放松锁紧手柄16，再由床身正面转动调整手轮（图4一2中19)，通过丝杆和装在托架10下面的调整螺母19，推动托架10沿圆弧形导轨12滑动。固定安装在托架10上的主轴套座1，2，主轴套，主轴和电动机等也都随之一同绕此回转中心转动以保证各部件相互位置不变，满足传动关系的要求，由于圆弧形导轨的回转中心位于工作台上表面与主轴轴心线相交的○点处，这样可以保证主轴倾斜时，刀具水平位移最小，而主轴又不与工作台相碰。主轴轴线与工作台水平面之间的角度调整范围为逆时针方向50，顺时针方向4500主轴部件按工艺要求调整后，需将锁紧手柄16旋紧，使工作时不发生变动。活动工作台是用于板．方材端头开样的：其结构如图4-5所示。活动工作台6用铸铁制成，上表面为被加工零件的支承基准面，要求具有一定的几何精度和装配精度，以保证加工质量。活动工作台在托架23的支撑下，可沿圆柱导轨16水平移动。活动工作台上装有零件侧向基准的导向板8，从零件上部压紧的偏心压紧器10，侧向压紧器9和零件长度尺寸的限位器4。活动工作台末端装有两根支架轴3，后托板1，供加工长零件之用：保证加工质量。底架7也是用铸铁制成的，在其背面的右端装有两个轴承座13。每个轴承座上以偏心套安装两个单列向心轴承：这两个轴承的轴心线的夹角为900，并以其外圈作为支承滚轮安装在上圆柱导轨上。固装在底架7上的支架21，装有下轴承滚轮17安装在下圆柱导轨16的下方，这种结构避免了活动工作台向上移动或脱轨，并能保证工作台移动轻快。底架7的左端是由托架23支的。托架通过销轴20和支座18联结于床身上。支承轴27的上部安装两个轴承滚轮28，从左右卡在底架的导轨5上。支承轴27与托架23采用滚动轴承配合结构。用螺母25调定支承轴27的高度即调整了活动工作台的水平度。安装时要求活动工作台工作面对固定工作台工作面的平行度在m长度上不大于0.30mm（包括沿着导轨方向的平行度和垂直导轨方向的平行度）。该机床的传动系统如图4-6所示」零件加工寸是「王进给的。主轴传动采用JM:32-4/2型双速电动机6传动。转速在1440r/min时，功率为3kW;转速在2880r/min时，功率为4.5kW。铣刀头切削圆直径不同，则应采用不同的主轴转速，务使切削速度不大于45m/s.若改变电动机转速，同时更换V带在塔轮上的三个不同位置，则主轴可获得2880～9612r/min范围内共六种转速；目前根据需要，主轴转速已从六种改为四种(2250～6000r/min)MX519型单轴木工铣床亦可在工作台上安装自动进料器，从而实现机械进给。MX519型单轴木工铣床的技术参数见表4-1，手工进给的木工铣床除立式单轴铣床外，还有立式双轴铣床，其中又以固定的双轴铣床应用较多。图4-7所示为手工进给的立式双轴木工铣床外形图。机床具有两个中心距不可调的刀轴。其中刀轴4为左旋刀轴，而刀轴7则为右旋刀轴。加工时，手持装夹有工件的样板，紧靠挡环8，首先通过右旋刀轴7铣削工件的前端，此时为逆向铣削；当加工工件接近尾端时，可迅速转移至左旋刀轴4继续进行铣削加工，此时为顺向铣削，有效地防止了工件两端在铣削加工中出现的崩裂现象，保证了较高的加工质量，此外，该机床还可在工作台滑槽中安装导尺5，导尺可沿滑槽左右移动调节，以做单刀轴纵向铣削时的工件导向之用
工作台2为整体铸铁矩形平板。被加工零件的各种沟槽，平面、曲面都在此工作台上进行加工，为此工作台表面 必须精密加工.工作台背面设有加强筋，使其强度和刚度都得到了保证。工作台由四个螺钉固定在床身上，构成一 整体。台面上装有导板10，安全护罩11，用以调整铣削深度和兼做木屑吸出器；此外，还装有带有可拆卸轴承的 主轴支架9，轴承套装．于主轴伸出的套装柄端部，使主轴在重型加工时运转平稳，能承受较大的侧向压力。 身上部与工作台中心相对应处开有长圆形孔，以便主轴套装柄伸$:l于工作台面上，主轴与床身长圆孔之间用可 伸缩的帆布罩封住，这样即使主轴调整至倾斜位置时，杂物和切屑等也不致于落人床身内。 主轴结构如图4-3所示。主轴是由套装柄和主轴5两部分组合而成。采用对心性较好的锥孔结合（莫氏锥度5 号）。差动螺母8把套装柄和主轴紧固联成一体，易于拆卸和更换。铣刀等刀具就安装在此套装柄上． 主轴上部的推力轴承7，既要承受径向力，又要承受主轴及其附件的自重和工作时的轴向分力。 电动机支座3用螺钉装在轴套6的下端，以齿条与电动机座相联结。齿条与齿轮轴10啮合，搬动手柄9，转动齿轮 轴，推动齿条运动，使传动V带张紧。 铀套6外圆上的梯形螺纹(T160×8)与升降机构上作为螺母的锥齿轮（图4-4之3)梯形内螺纹构成丝杆螺母副，并 靠螺纹支承和升降调整。 图4一4所示为MX519型单轴木工铣床的主轴调整机构。它由升降机构和倾斜机构组成。 主轴升降机构由上、下轴套座2、1，作为螺母的锥齿轮3和与其相啮合的小锥齿轮6，滑键4 顶块5，手轮17和锁 紧手柄18等组成。主轴升降调整步骤如下：先旋松锁紧手柄18，再转动手轮L7，通过锥齿轮副6，3，当大锥齿轮3 旋转时，借螺旋副(T160×8)使轴承套连同主轴沿滑键4上下移动，从而获得主轴的上升与下降。调好后，再旋紧手 柄18，主轴锁紧。主轴的倾斜机构由托架10，圆弧导轨12，调整螺母19和锁紧机构14、16等组成。主轴倾斜调整 步骤如下：先放松锁紧手柄16，再由床身正面转动调整手轮（图4一2中19)，通过丝杆和装在托架10下面的调整螺 母19，推动托架10沿圆弧形导轨12滑动。固定安装在托架10上的主轴套座1，2，主轴套，主轴和电动机等也都随 之一同绕此回转中心转动j以保证各部件相互位置不变，满足传动关系的要求，由于圆弧形导轨的回转中心位于工 作台上表面与主轴轴心线相交的O 点处，这样可以保证主轴倾斜时，刀具水平位移最小，而主轴又不与工作台相 碰。主轴轴线与工作台水平面之间的角度调整范围为逆时针方向50，顺时针方向4500主轴部件按工艺要求调整 后，需将锁紧手柄16旋紧，使工作时不发生变动。 活动工作台是用于板．方材端头开榫的：其结构如图4-5所示。 活动工作台6用铸铁制成，上表面为被加工零件的支承基准面，要求具有一定的几何精度和装配精度，以保证加 工质量。活动工作台在托架23的支撑下，可沿圆柱导轨16水平移动。活动工作台上装有零件侧向基准的导向板8， 从零件上部压紧的偏心压紧器10，侧向压紧器9和零件长度尺寸的限位器4。活动工作台末端装有两根支架轴3，后 托板1，供加工长零件之用，保证加工质量。 底架7也是用铸铁制成的，在其背面的右端装有两个轴承座13。每个轴承座上以偏心套安装两个单列向心轴承： 这两个轴承的轴心线的夹角为900，并以其外圈作为支承滚轮安装在上圆柱导轨上。固装在底架7上的支架21，装 有下轴承滚轮17安装在下圆柱导轨16的下方，这种结构避免了活动工作台向上移动或脱轨，并能保证工作台移动 轻快。底架7的左端是由托架23支的。托架通过销轴20和支座18联结于床身上。支承轴27的上部安装两个轴承滚 轮28，从左右卡在底架的导轨5上。支承轴27与托架23采用滚动轴承配合结构。用螺母25调定支承轴27的高度即 调整了活动工作台的水平度。安装时要求活动工作台工作面对固定工作台工作面的平行度在Im长度上不大于 0.30mm(包括沿着导轨方向的平行度和垂直导轨方向的平行度)。 该机床的传动系统如图4 - 6所示」零件加工寸是「王进给的。主轴传动采用JM:32-4/2型双速电动机6传动。转 速在1440r/min时，功率为3kW;转速在2880r/min时，功率为4.5kW。铣刀头切削圆直径不同，则应采用不同的 主轴转速，务使切削速度不大于45m/s.若改变电动机转速，同时更换V带在塔轮上的三个不同位置，则主轴可获得 2880～9612r/min范围内共六种转速；目前根据需要，主轴转速已从六种改为四种(2250～6000r/min). MX519型单轴木工铣床亦可在工作台上安装自动进料器，从而实现机械进给。 MX519型单轴木工铣床的技术参数见表4-1， 手工进给的木工铣床除立式单轴铣床外，还有立式双轴铣床，其中又以固定的双轴铣床应用较多。图4-7所示为 手工进给的立式双轴木工铣床外形图。机床具有两个中心距不可调的刀轴。其中刀轴4为左旋刀轴，而刀轴7则为右 旋刀轴。加工时，手持装夹有工件的样板，紧靠挡环8，首先通过右旋刀轴7铣削工件的前端，此时为逆向铣削;当 加工工件接近尾端时，可迅速转移至左旋刀轴4继续进行铣削加工，此时为顺向铣削，有效地防止了工件两端在铣 削加工中出现的崩裂现象，保证了较高的加工质量，此外，该机床还可在工作台滑槽中安装导尺5，导尺可沿滑槽 左右移动调节，以做单刀轴纵向铣削时的工件导向之用