生产车间进行。3.3编制技术文件：在样品试制和小批试制结束后，应分别对考核情况进行总结，并编制下列文件：3.3.1进行新产品概略工艺设计.根据新产品任务书，安排利用厂房、设备、测试条件等设想简略的工艺路线。3.3.2进行工艺分析.根据产品方案设计和技术设计，作出材料改制、元件改装、复杂自制件加工等项的工艺分析。3.3.3产品工作图的工艺性审查。3.3.4编制试制用工艺卡片。3.3.5设计产品试验的工装。3.3.6计算试制用材料消耗和加工工时。3.3.7编写试制记录。3.3.8编写试制总结。着重总结图样和设计文件验证情况，以及在装配和调试中所反映的有关产品结构、工艺及产品性能方面的问题及其解决过程，并附上各种反映技术内容的原始记录。样品试制总结由设计部门负责编制，供样品鉴定用：小批试制总结由工艺部门编写，供批试鉴定用3.3.9编写定型实验报告.定型实验报告是产品经全面性能实验后所编的文件，内容包括定型实验所进行的实验项目和方法、技术条件、试验程序、实验步骤、参照的有关规定等。定型实验报告由检验科编制。3.3.10编写试用（运行）报告。试用（运行）报告是产品在实际工作条件下进行试用试验后所编制的文件。试用（运行）试验项目和方法由技术部门规定。试验通常委托用户进行，其试验程序、步骤和记录表格由研究部设计室负责编制。3.3.11编制特种材料及外购、外协件定点定型报告，由研究所负责。四、新产品鉴定的管理在完成样品试制和小批试制的全部工作后，按项目管理要求应申请鉴定。鉴定分为样品试制后的样品鉴定和小批试制后的小批试制鉴定，不准超越阶段进行。属于已投入正式生产的系列开发产品，经过批准，样品试制和小批试制鉴定可以合并进行。4.1鉴定工作需准备的文件：4.1.1鉴定应具备的图样及设计文件：成套资料。4.1.2正常生产应具备的图样及设计文件：供产品定型后，正常投产时，制造、验收和管理用成套资料。4.1.3随产品出厂应具备的图样及设计文件：随产品提交给用户的必备文件。4.2组织技术鉴定，履行技术鉴定书签字手续。技术鉴定结论的内容是:4.2.1样品鉴定结论的内容：审查样品试制结果、设计结构和图样的合理性、工艺性，以及特种材料解决的可能性等，确定能否投入小批试制；明确样品应改进的事项，搞好试制评价（B评价）12
12 生产车间进行。 3.3 编制技术文件: 在样品试制和小批试制结束后,应分别对考核情况进行总结,并编制下列文 件： 3.3.1 进行新产品概略工艺设计.根据新产品任务书,安排利用厂房、设 备、测试条件等设想简略的工艺路线。 3.3.2 进行工艺分析.根据产品方案设计和技术设计,作出材料改制、元件 改装、复杂自制件加工等项的工艺分析。 3.3.3 产品工作图的工艺性审查。 3.3.4 编制试制用工艺卡片。 3.3.5 设计产品试验的工装。 3.3.6 计算试制用材料消耗和加工工时。 3.3.7 编写试制记录。 3.3.8 编写试制总结。着重总结图样和设计文件验证情况,以及在装配和 调试中所反映的有关产品结构、工艺及产品性能方面的问题及其解决过程，并 附上各种反映技术内容的原始记录。样品试制总结由设计部门负责编制，供样 品鉴定用；小批试制总结由工艺部门编写，供批试鉴定用。 3.3.9 编写定型实验报告.定型实验报告是产品经全面性能实验后所编的 文件,内容包括定型实验所进行的实验项目和方法、技术条件、试验程序、实验 步骤、参照的有关规定等。定型实验报告由检验科编制。 3.3.10 编写试用（运行）报告。试用（运行）报告是产品在实际工作 条件下进行试用试验后所编制的文件。试用（运行）试验项目和方法由技术部 门规定。试验通常委托用户进行，其试验程序、步骤和记录表格由研究部设计 室负责编制。 3.3.11 编制特种材料及外购、外协件定点定型报告，由研究所负责。 四、新产品鉴定的管理 在完成样品试制和小批试制的全部工作后，按项目管理要求应申请鉴定。 鉴定分为样品试制后的样品鉴定和小批试制后的小批试制鉴定，不准超越阶段 进行。 属于已投入正式生产的系列开发产品，经过批准，样品试制和小批试制鉴 定可以合并进行。 4.1 鉴定工作需准备的文件： 4.1.1 鉴定应具备的图样及设计文件：成套资料。 4.1.2 正常生产应具备的图样及设计文件：供产品定型后，正常投产时， 制造、验收和管理用成套资料 。 4.1.3 随产品出厂应具备的图样及设计文件：随产品提交给用户的必备文 件。 4.2 组织技术鉴定，履行技术鉴定书签字手续。技术鉴定结论的内容 是： 4.2.1 样品鉴定结论的内容： 审查样品试制结果、设计结构和图样的合理性、工艺性，以及特种材料解 决的可能性等，确定能否投入小批试制；明确样品应改进的事项，搞好试制评 价（B 评价）
4.2.2小批试制鉴定结论的内容：审查产品的可靠性，审查生产工艺、工装与产品测试设备，各种技术资料的完备性与可靠性，以及资源供应、外购外协、定点定型情况等，确定产品能否投入批量生产：明确批量制造应改进的事项，搞好产品生产工程评价（C评价）。4.2.3各阶段应具备的技术文件及审批程序按照产品图样、设计文件、工艺文件的完整性原则和有关的审批程序办理。五、新产品移交投产的管理5.1新产品移交投产应具备的文件：5.1.1新产品要力求结构可靠、技术先进，具有良好的工艺性。5.1.2产品的主要参数、形式、尺寸、基本结构应采用国家标准或国际同类产品的先进标准；在充分满足使用需要的基础上，做到标准化、系列化和通用化。5.1.3每一项新产品都必须经过样品试制和小批试制后方可成批生产，样品试制和小批试制的产品必须经过严格的检验，具有完整的试制和检验报告，部分新产品还必须具有运行报告。样品试制、小批试制均由总工程师召集有关单位进行鉴定，并决定投产与否个下一步的工作安排。同一系列中，个别工艺上变化很小的新产品，经技术部门同意，可以不进行小批试制，在样品试制后，直接投产。5.1.4新产品移交生产线由工程师组织，总工程师主持召开由设计、试制、计划、生产、技术、工艺、全资办、检查、标准化、技术档案、生产车间等各有关部门参加的鉴定会，多方面听取意见，对新产品从技术上、经济上作出评价，确认设计合理，工艺规程、工艺装备没有问题后，提出是否可以正式移交生产线及移交时间的意见。5.1.5批准移交生产线的新产品，必须有产品技术标准、工艺规程、产品装配图、零件图、工装图以及其他有关的技术资料。5.2技术资料验收：5.2.1图纸幅面和制图要符合有关的国家标准和企业标准。5.2.2成套图册编号有序，蓝图与实物相符，工装图、产品图等编号应与已有的编号有连贯性。5.2.3产品图应按会签审批程序签字。总装图必须经工程师审查批准。工艺工装图纸资料应由工艺科编制和设计，全部底图应移交技术档案室签收归档。5.2.4验收前一个月应将图纸、资料送验收部门审阅。5.2.5技术资料的验收、汇总、归口管理由研发部门负责，13
13 4.2.2 小批试制鉴定结论的内容： 审查产品的可靠性，审查生产工艺、工装与产品测试设备，各种技术资料 的完备性与可靠性，以及资源供应、外购外协、定点定型情况等，确定产品能 否投入批量生产；明确批量制造应改进的事项，搞好产品生产工程评价（C 评 价）。 4.2.3 各阶段应具备的技术文件及审批程序按照产品图样、设计文件、工 艺文件的完整性原则和有关的审批程序办理。 五、新产品移交投产的管理 5.1 新产品移交投产应具备的文件： 5.1.1 新产品要力求结构可靠、技术先进，具有良好的工艺性。 5.1.2 产品的主要参数、形式、尺寸、基本结构应采用国家标准或国际同 类产品的先进标准；在充分满足使用需要的基础上，做到标准化、系列化和通 用化。 5.1.3 每一项新产品都必须经过样品试制和小批试制后方可成批生产，样 品试制和小批试制的产品必须经过严格的检验，具有完整的试制和检验报告， 部分新产品还必须具有运行报告。样品试制、小批试制均由总工程师召集有关 单位进行鉴定，并决定投产与否个下一步的工作安排。同一系列中，个别工艺 上变化很小的新产品，经技术部门同意，可以不进行小批试制，在样品试制 后，直接投产。 5.1.4 新产品移交生产线由工程师组织，总工程师主持召开由设计、试 制、计划、生产、技术、工艺、全资办、检查、标准化、技术档案、生产车间 等各有关部门参加的鉴定会，多方面听取意见，对新产品从技术上、经济上作 出评价，确认设计合理，工艺规程、工艺装备没有问题后，提出是否可以正式 移交生产线及移交时间的意见。 5.1.5 批准移交生产线的新产品，必须有产品技术标准、工艺规程、产品 装配图、零件图、工装图以及其他有关的技术资料。 5.2 技术资料验收： 5.2.1 图纸幅面和制图要符合有关的国家标准和企业标准。 5.2.2 成套图册编号有序，蓝图与实物相符，工装图、产品图等编号应与 已有的编号有连贯性。 5.2.3 产品图应按会签审批程序签字。总装图必须经工程师审查批准。工 艺工装图纸资料应由工艺科编制和设计，全部底图应移交技术档案室签收归 档。 5.2.4 验收前一个月应将图纸、资料送验收部门审阅。 5.2.5 技术资料的验收、汇总、归口管理由研发部门负责
第三章生产线参与第一节注塑工艺一、工艺流程1.1填充阶段：填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高；但是在实际生产中，成型时间（或注塑速度）要受到很多条件的制约。1.1.1高速填充。高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。1.1.2低速填充。热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行：加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。熔接痕不仅影响塑件外观，而且其微观结构松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳。因为高温情形下，高分子链活动性相对较好，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度：反之在低温区域熔接强度较差。1.2保压阶段：保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。在保压阶段，由于压力相当高，塑料呈现部分可压缩特性。在压力较高区域，塑料较为密实，密度较高；在压力较低区域，塑料较为疏松，密度较低，14
14 第三章 生产线参与 第一节 注塑工艺 一、工艺流程 1.1 填充阶段： 填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到 模具型腔填充到大约 95%为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高；但是 在实际生产中，成型时间（或注塑速度）要受到很多条件的制约。 1.1.1 高速填充。 高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情 形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。因此 在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。即在流动控制阶 段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明 显，于是速率的效用占了上风。 1.1.2 低速填充。 热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。由 于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为 冷模壁带走。加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁 部较薄处的流动阻力。 由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波 前。因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶 性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域 在微观上结构强度较差。在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发 现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。熔接痕不仅影响塑件外 观，而且其微观结构松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发 生断裂。 一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳。因为高温情形下，高分 子链活动性相对较好，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较 为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域， 熔接强度较差。 1.2 保压阶段： 保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以 补偿塑料的收缩行为。在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。 在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度 也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固 化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期， 材料密度持续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为 止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。 在保压阶段，由于压力相当高，塑料呈现部分可压缩特性。在压力较高区 域，塑料较为密实，密度较高；在压力较低区域，塑料较为疏松，密度较低
因此造成密度分布随位置及时间发生变化。保压过程中塑料流速极低，流动不再起主导作用；压力为影响保压过程的主要因素。保压过程中塑料已经充满模腔，此时逐渐固化的熔体作为传递压力的介质。模腔中的压力借助塑料传递至模壁表面，有撑开模具的趋势，因此需要适当的锁模力进行锁模。涨模力在正常情形下会微微将模具撑开，对于模具的排气具有帮助作用；但若涨模力过大，易造成成型品毛边、溢料，甚至撑开模具。因此在选择注塑机时，应选择具有足够大锁模力的注塑机，以防正涨模现象并能有效进行保压。在新的注塑环境条件下，我们需考虑一些新的注塑工艺，比如说气辅成型，水辅成型，发泡注塑等1.3冷却阶段：在注塑成型模具中，冷却系统的设计非常重要。这是因为成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性，脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。由于冷却时间占整个成型周期约70%～80%，因此设计良好的冷却系统可以大幅缩短成型时间，提高注塑生产率，降低成本。设计不当的冷却系统会使成型时间拉长，增加成本；冷却不均匀更会进一步造成塑料制品的翘曲变形。根据实验，由熔体进入模具的热量大体分两部分散发，一部分有5%经辐射、对流传递到大气中，其余95%从熔体传导到模具。塑料制品在模具中由于冷却水管的作用，热量由模腔中的塑料通过热传导经模架传至冷却水管，再通过热对流被冷却液带走。少数未被冷却水带走的热量则继续在模具中传导，至接触外界后散溢于空气中。注塑成型的成型周期由合模时间、充填时间、保压时间、冷却时间及脱模时间组成。其中以冷却时间所占比重最大，大约为70%～80%。因此冷却时间将直接影响塑料制品成型周期长短及产量大小。脱模阶段塑料制品温度应冷却至低于塑料制品的热变形温度，以防止塑料制品因残余应力导致的松弛现象或脱模外力所造成的翘曲及变形。影响制品冷却速率的因素有：塑料制品设计方面。主要是塑料制品壁厚。制品厚度越大，冷却时间越长。一般而言，冷却时间约与塑料制品厚度的平方成正比，或是与最大流道直径的1.6次方成正比。即塑料制品厚度加倍，冷却时间增加4倍。模具材料及其冷却方式。模具材料，包括模具型芯、型腔材料以及模架材料对冷却速度的影响很大。模具材料热传导系数越高，单位时间内将热量从塑料传递而出的效果越佳，冷却时间也越短。1.3.1冷却水管配置方式。冷却水管越靠近模腔，管径越大，数目越多，冷却效果越佳，冷却时间越短。1.3.2冷却液流量。冷却水流量越大（一般以达到紊流为佳），冷却水以热对流方式带走热量的效果也越好。1.3.3冷却液的性质。冷却液的粘度及热传导系数也会影响到模具的热传导效果。冷却液粘度越低，热传导系数越高，温度越低，冷却效果越佳。1.3.4塑料选择。塑料的是指塑料将热量从热的地方向冷的地方传导速度的量度。塑料热传导系数越高，代表热传导效果越佳，或是塑料比热低，温度容易发生变化，因15
15 因此造成密度分布随位置及时间发生变化。保压过程中塑料流速极低，流动不 再起主导作用；压力为影响保压过程的主要因素。保压过程中塑料已经充满模 腔，此时逐渐固化的熔体作为传递压力的介质。模腔中的压力借助塑料传递至 模壁表面，有撑开模具的趋势，因此需要适当的锁模力进行锁模。涨模力在正 常情形下会微微将模具撑开，对于模具的排气具有帮助作用；但若涨模力过 大，易造成成型品毛边、溢料，甚至撑开模具。因此在选择注塑机时，应选择 具有足够大锁模力的注塑机，以防止涨模现象并能有效进行保压。 在新的注塑环境条件下，我们需考虑一些新的注塑工艺，比如说气辅成 型，水辅成型，发泡注塑等 1.3 冷却阶段： 在注塑成型模具中，冷却系统的设计非常重要。这是因为成型塑料制品只 有冷却固化到一定刚性，脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。由 于冷却时间占整个成型周期约 70%～80%，因此设计良好的冷却系统可以大幅缩 短成型时间，提高注塑生产率，降低成本。设计不当的冷却系统会使成型时间 拉长，增加成本；冷却不均匀更会进一步造成塑料制品的翘曲变形。 根据实验，由熔体进入模具的热量大体分两部分散发，一部分有 5%经辐 射、对流传递到大气中，其余 95%从熔体传导到模具。塑料制品在模具中由于 冷却水管的作用，热量由模腔中的塑料通过热传导经模架传至冷却水管，再通 过热对流被冷却液带走。少数未被冷却水带走的热量则继续在模具中传导，至 接触外界后散溢于空气中。 注塑成型的成型周期由合模时间、充填时间、保压时间、冷却时间及脱模 时间组成。其中以冷却时间所占比重最大，大约为 70%～80%。因此冷却时间将 直接影响塑料制品成型周期长短及产量大小。脱模阶段塑料制品温度应冷却至 低于塑料制品的热变形温度，以防止塑料制品因残余应力导致的松弛现象或脱 模外力所造成的翘曲及变形。 影响制品冷却速率的因素有： 塑料制品设计方面。主要是塑料制品壁厚。制品厚度越大，冷却时间越 长。一般而言，冷却时间约与塑料制品厚度的平方成正比，或是与最大流道直 径的 1.6 次方成正比。即塑料制品厚度加倍，冷却时间增加 4 倍。 模具材料及其冷却方式。模具材料，包括模具型芯、型腔材料以及模架材 料对冷却速度的影响很大。模具材料热传导系数越高，单位时间内将热量从塑 料传递而出的效果越佳，冷却时间也越短。 1.3.1 冷却水管配置方式。 冷却水管越靠近模腔，管径越大，数目越多，冷却效果越佳，冷却时间越 短。 1.3.2 冷却液流量。 冷却水流量越大（一般以达到紊流为佳），冷却水以热对流方式带走热量 的效果也越好。 1.3.3 冷却液的性质。 冷却液的粘度及热传导系数也会影响到模具的热传导效果。冷却液粘度越 低，热传导系数越高，温度越低，冷却效果越佳。 1.3.4 塑料选择。 塑料的是指塑料将热量从热的地方向冷的地方传导速度的量度。塑料热传 导系数越高，代表热传导效果越佳，或是塑料比热低，温度容易发生变化，因
此热量容易散逸，热传导效果较佳，所需冷却时间较短。1.3.5加工参数设定。料温越高，模温越高，顶出温度越低，所需冷却时间越长。冷却系统的设计规则：所设计的冷却通道要保证冷却效果均匀而迅速。设计冷却系统的目的在于维持模具适当而有效率的冷却。冷却孔应使用标准尺寸，以方便加工与组装。设计冷却系统时，模具设计者必须根据塑件的壁厚与体积决定下列设计参数一一冷却孔的位置与尺寸、孔的长度、孔的种类、孔的配置与连接以及冷却液的流动速率与传热性质。1.4脱模阶段：脱模是一个注塑成型循环中的最后一个环节。虽然制品已经冷固成型，但脱模还是对制品的质量有很重要的影响，脱模方式不当，可能会导致产品在脱模时受力不均，顶出时引起产品变形等缺陷。脱模的方式主要有两种：顶杆脱模和脱料板脱模。设计模具时要根据产品的结构特点选择合适的脱模方式，以保证产品质量。对于选用顶杆脱模的模具，顶杆的设置应尽量均匀，并且位置应选在脱模阻力最大以及塑件强度和刚度最大的地方，以免塑件变形损坏。而脱料板则一般用于深腔薄壁容器以及不充许有推杆痕迹的透明制品的脱模，这种机构的特点是脱模力大且均匀，运动平稳，无明显的遗留痕迹。二、工艺参数2.1注塑压力：注塑压力是由注塑系统的液压系统提供的。液压缸的压力通过注塑机螺杆传递到塑料熔体上，塑料熔体在压力的推动下，经注塑机的喷嘴进入模具的竖流道（对于部分模具来说也是主流道）、主流道、分流道，并经浇口进入模具型腔，这个过程即为注塑过程，或者称之为填充过程。压力的存在是为了克服熔体流动过程中的阻力，或者反过来说，流动过程中存在的阻力需要注塑机的压力来抵消，以保证填充过程顺利进行。在注塑过程中，注塑机喷嘴处的压力最高，以克服熔体全程中的流动阻力。其后，压力沿着流动长度往熔体最前端波前处逐步降低，如果模腔内部排气良好，则熔体前端最后的压力就是大气压。影响熔体填充压力的因素很多，概括起来有3类：（1）材料因素，如塑料的类型、粘度等；（2）结构性因素，如浇注系统的类型、数目和位置，模具的型腔形状以及制品的厚度等；（3）成型的工艺要素。2.2注塑时间：注塑时间是指塑料熔体充满型腔所需要的时间，不包括模具开、合等辅助时间。尽管注塑时间很短，对于成型周期的影响也很小，但是注塑时间的调整对于浇口、流道和型腔的压力控制有着很大作用。合理的注塑时间有助于熔体理想填充，而且对于提高制品的表面质量以及减小尺寸公差有着非常重要的意义。注塑时间要远远低于冷却时间，大约为冷却时间的1/10～1/15，这个规律可以作为预测塑件全部成型时间的依据。在作模流分析时，只有当熔体完全是由螺杆旋转推动注满型腔的情况下，分析结果中的注塑时间才等于工艺条件中16
16 此热量容易散逸，热传导效果较佳，所需冷却时间较短。 1.3.5 加工参数设定。 料温越高，模温越高，顶出温度越低，所需冷却时间越长。 冷却系统的设计规则: 所设计的冷却通道要保证冷却效果均匀而迅速。 设计冷却系统的目的在于维持模具适当而有效率的冷却。冷却孔应使用标 准尺寸，以方便加工与组装。 设计冷却系统时，模具设计者必须根据塑件的壁厚与体积决定下列设计参 数——冷却孔的位置与尺寸、孔的长度、孔的种类、孔的配置与连接以及冷却 液的流动速率与传热性质。 1.4 脱模阶段: 脱模是一个注塑成型循环中的最后一个环节。虽然制品已经冷固成型，但 脱模还是对制品的质量有很重要的影响，脱模方式不当，可能会导致产品在脱 模时受力不均，顶出时引起产品变形等缺陷。脱模的方式主要有两种：顶杆脱 模和脱料板脱模。设计模具时要根据产品的结构特点选择合适的脱模方式，以 保证产品质量。 对于选用顶杆脱模的模具，顶杆的设置应尽量均匀，并且位置应选在脱模 阻力最大以及塑件强度和刚度最大的地方，以免塑件变形损坏。 而脱料板则一般用于深腔薄壁容器以及不允许有推杆痕迹的透明制品的脱 模，这种机构的特点是脱模力大且均匀，运动平稳，无明显的遗留痕迹。 二、工艺参数 2.1 注塑压力： 注塑压力是由注塑系统的液压系统提供的。液压缸的压力通过注塑机螺杆 传递到塑料熔体上，塑料熔体在压力的推动下，经注塑机的喷嘴进入模具的竖 流道（对于部分模具来说也是主流道）、主流道、分流道，并经浇口进入模具 型腔，这个过程即为注塑过程，或者称之为填充过程。压力的存在是为了克服 熔体流动过程中的阻力，或者反过来说，流动过程中存在的阻力需要注塑机的 压力来抵消，以保证填充过程顺利进行。 在注塑过程中，注塑机喷嘴处的压力最高，以克服熔体全程中的流动阻 力。其后，压力沿着流动长度往熔体最前端波前处逐步降低，如果模腔内部排 气良好，则熔体前端最后的压力就是大气压。 影响熔体填充压力的因素很多，概括起来有 3 类：（1）材料因素，如塑料 的类型、粘度等；（2）结构性因素，如浇注系统的类型、数目和位置，模具的 型腔形状以及制品的厚度等；（3）成型的工艺要素。 2.2 注塑时间： 注塑时间是指塑料熔体充满型腔所需要的时间，不包括模具开、合等辅助 时间。尽管注塑时间很短，对于成型周期的影响也很小，但是注塑时间的调整 对于浇口、流道和型腔的压力控制有着很大作用。合理的注塑时间有助于熔体 理想填充，而且对于提高制品的表面质量以及减小尺寸公差有着非常重要的意 义。 注塑时间要远远低于冷却时间，大约为冷却时间的 1/10～1/15，这个规律 可以作为预测塑件全部成型时间的依据。在作模流分析时，只有当熔体完全是 由螺杆旋转推动注满型腔的情况下，分析结果中的注塑时间才等于工艺条件中