D0I:10.13374/i.i8sm1001t063.2010.06.006 第32卷第6期 北京科技大学学报 Vol 32 No 6 2010年6月 Journal of Un iversity of Science and Techno lgy Beijing Jun 2010 安徽褐铁矿的磁化焙烧磁选工艺 朱德庆)赵强)邱冠周)潘建)王泽群)潘常甲) 1)中南大学资源加工与生物工程学院，长沙4100832)铜陵化学工业集团新桥矿业有限公司，铜陵244000 摘要针对安徽某低品位褐铁矿石，采用磁化焙烧磁选工艺进行了实验研究，对该矿的原矿进行了岩相分析，并对磁化焙 烧磁选工艺参数进行了优化·结果表明，该矿旷属低磷硫的低品位褐铁矿，褐铁矿与脉石矿物的镶嵌关系较为复杂，结晶水含 量高，属难选矿石·对铁品位48.01%的原矿，在850℃、内配煤5%（质量分数）的条件下，磁化焙烧15mm焙烧矿旷磁化率达到 最佳值，褐铁矿几乎全部转化为磁铁矿，这由X射线衍射结果证实.该褐铁矿通过磁化培烧磁选工艺可获得品位62.94%、 回收率87.99%的铁精矿. 关键词褐铁矿；磁化：培烧；磁选：回收率 分类号T℉046 M agnetizing roastingm agnetic separation of li on ite ores from AnhuiProvice in east China ZHU Deqing,ZHAO Q iang,Q Guan-hou,PAN Jian,WANG Ze-qun,PAN Chang jia) 1)School ofM inerals Pmocessing and Bioengneering Central South University Changsha 410083.China 2)Xinqiao M ning Industry Coporation Tongling Chen ical Industry Gmoup Tongling 244000.China ABSTRACT The magnetizing moastingmagnetic separation process of lionite ores from Anhui Province in east China was experi- mentally studied which covers detem in ing the m ineralogy of raw ores and opti izing the magnetizing moastingmagnetic separation process parameters It is shown that the lmonite ores contain low phosphons and sulphur and high loss on ignition (LOI):the iron m inerals and gangue have complicated occurrence indicating that the lionite ores are extraordinarily refractory iron ores Through magnetizing masting of maw ores assaying 48.01%Fe and blending 5%coal fines at 850C for 15m in the best magnetization ratio of roasted iron ores is ach ieved where amost limon ite is transferred to magnetite This result was proven by X-ray diffraction By the magnetizing moastingmagnetic separtion process an iron ore concentrate with 62.94%TFe and 87.99%recovery is produced KEY WORDS lmon ites magnetization roasting magnetic separation:recovery 到2007年，我国铁矿石累计保有储量为 位较低时必须进行选矿处理，目前，国内外主要用 431.58亿t其中褐铁矿约占89%.褐铁矿之所以长 重力选矿可、磁化焙烧磁选联合法[和磁选浮选 期未能得到有效利用，是因为存在直接分选精矿品 联合法等处理褐铁矿.磁化焙烧是处理常规选矿 位低、回收率低，产品在烧结过程中因脱水造成烧结 方法难以分选的低品位铁矿石的最有效方法之 矿强度不高等问题山.自然界中褐铁矿绝大部分以 一[⑧-山，对于用其他选矿方法不能得到较好经济技 针铁矿系列矿物(2Fe0,·3H20)的形态存在)，呈 术指标的矿石来说尤为重要，如难选赤铁矿、菱铁 非晶质、隐晶质或胶状体，与脉石矿物紧密共生，外 矿、褐铁矿及其他铁质硅酸盐等矿物，磁化焙烧比其 表颜色呈黄褐色、暗褐至褐黑色，弱磁至中磁性[)， 他选矿方法能得到更好的选矿指标).磁化焙烧 褐铁矿一般疏松多孔、还原性好、融化温度低、易同 除增加矿物磁性外，还可排除矿物中的气体和结晶 化以及堆比重小).国内褐铁矿富矿很少，含铁品 水，使矿石结构疏松，提高磨矿效果〔]，排除有害元 收稿日期：2009-06-30 基金项目：湖南省国土资源厅资助项目(N。2007K02):中南大学研究生学位论文创新资助项目(N。1343-74335000021) 作者简介：朱德庆(1964-)，男，教授，博士生导师，Email dqzht@mail csu edu cn
第 32卷 第 6期 2010年 6月 北 京 科 技 大 学 学 报 ＪｏｕｒｎａｌｏｆＵｎｉｖｅｒｓｉｔｙｏｆＳｃｉｅｎｃｅａｎｄＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙＢｅｉｊｉｎｇ Ｖｏｌ．32Ｎｏ．6 Ｊｕｎ．2010 安徽褐铁矿的磁化焙烧--磁选工艺 朱德庆 1） 赵 强 1） 邱冠周 1） 潘 建 1） 王泽群 2） 潘常甲 2） 1） 中南大学资源加工与生物工程学院长沙 410083 2） 铜陵化学工业集团新桥矿业有限公司铜陵 244000 摘 要 针对安徽某低品位褐铁矿石采用磁化焙烧--磁选工艺进行了实验研究对该矿的原矿进行了岩相分析并对磁化焙 烧--磁选工艺参数进行了优化．结果表明该矿属低磷硫的低品位褐铁矿褐铁矿与脉石矿物的镶嵌关系较为复杂结晶水含 量高属难选矿石．对铁品位 48∙01％的原矿在 850℃、内配煤 5％ （质量分数 ）的条件下磁化焙烧 15ｍｉｎ焙烧矿磁化率达到 最佳值褐铁矿几乎全部转化为磁铁矿这由 Ｘ射线衍射结果证实．该褐铁矿通过磁化焙烧--磁选工艺可获得品位 62∙94％、 回收率 87∙99％的铁精矿． 关键词 褐铁矿；磁化；焙烧；磁选；回收率 分类号 ＴＦ046 Ｍａｇｎｅｔｉｚｉｎｇｒｏａｓｔｉｎｇ-ｍａｇｎｅｔｉｃｓｅｐａｒａｔｉｏｎｏｆｌｉｍｏｎｉｔｅｏｒｅｓｆｒｏｍＡｎｈｕｉＰｒｏｖｉｃｅｉｎ ｅａｓｔＣｈｉｎａ ＺＨＵＤｅ-ｑｉｎｇ 1）ＺＨＡＯＱｉａｎｇ 1）ＱＩＵＧｕａｎ-ｚｈｏｕ 1）ＰＡＮＪｉａｎ 1）ＷＡＮＧＺｅ-ｑｕｎ 2）ＰＡＮＣｈａｎｇ-ｊｉａ 2） 1） ＳｃｈｏｏｌｏｆＭｉｎｅｒａｌｓＰｒｏｃｅｓｓｉｎｇａｎｄＢｉｏｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇＣｅｎｔｒａｌＳｏｕｔｈＵｎｉｖｅｒｓｉｔｙＣｈａｎｇｓｈａ410083Ｃｈｉｎａ 2） ＸｉｎｑｉａｏＭｉｎｉｎｇＩｎｄｕｓｔｒｙＣｏｒｐｏｒａｔｉｏｎＴｏｎｇｌｉｎｇＣｈｅｍｉｃａｌＩｎｄｕｓｔｒｙＧｒｏｕｐＴｏｎｇｌｉｎｇ244000Ｃｈｉｎａ ＡＢＳＴＲＡＣＴ Ｔｈｅｍａｇｎｅｔｉｚｉｎｇｒｏａｓｔｉｎｇ-ｍａｇｎｅｔｉｃｓｅｐａｒａｔｉｏｎｐｒｏｃｅｓｓｏｆｌｉｍｏｎｉｔｅｏｒｅｓｆｒｏｍＡｎｈｕｉＰｒｏｖｉｎｃｅｉｎｅａｓｔＣｈｉｎａｗａｓｅｘｐｅｒｉ- ｍｅｎｔａｌｌｙｓｔｕｄｉｅｄｗｈｉｃｈｃｏｖｅｒｓｄｅｔｅｒｍｉｎｉｎｇｔｈｅｍｉｎｅｒａｌｏｇｙｏｆｒａｗｏｒｅｓａｎｄｏｐｔｉｍｉｚｉｎｇｔｈｅｍａｇｎｅｔｉｚｉｎｇｒｏａｓｔｉｎｇ-ｍａｇｎｅｔｉｃｓｅｐａｒａｔｉｏｎ ｐｒｏｃｅｓｓｐａｒａｍｅｔｅｒｓ．Ｉｔｉｓｓｈｏｗｎｔｈａｔｔｈｅｌｉｍｏｎｉｔｅｏｒｅｓｃｏｎｔａｉｎｌｏｗｐｈｏｓｐｈｏｒｕｓａｎｄｓｕｌｐｈｕｒａｎｄｈｉｇｈｌｏｓｓｏｎｉｇｎｉｔｉｏｎ（ＬＯＩ）；ｔｈｅｉｒｏｎ ｍｉｎｅｒａｌｓａｎｄｇａｎｇｕｅｈａｖｅｃｏｍｐｌｉｃａｔｅｄｏｃｃｕｒｒｅｎｃｅｉｎｄｉｃａｔｉｎｇｔｈａｔｔｈｅｌｉｍｏｎｉｔｅｏｒｅｓａｒｅｅｘｔｒａｏｒｄｉｎａｒｉｌｙｒｅｆｒａｃｔｏｒｙｉｒｏｎｏｒｅｓ．Ｔｈｒｏｕｇｈ ｍａｇｎｅｔｉｚｉｎｇｒｏａｓｔｉｎｇｏｆｒａｗｏｒｅｓａｓｓａｙｉｎｇ48∙01％ Ｆｅａｎｄｂｌｅｎｄｉｎｇ5％ ｃｏａｌｆｉｎｅｓａｔ850℃ ｆｏｒ15ｍｉｎｔｈｅｂｅｓｔｍａｇｎｅｔｉｚａｔｉｏｎｒａｔｉｏｏｆ ｒｏａｓｔｅｄｉｒｏｎｏｒｅｓｉｓａｃｈｉｅｖｅｄｗｈｅｒｅａｌｍｏｓｔｌｉｍｏｎｉｔｅｉｓｔｒａｎｓｆｅｒｒｅｄｔｏｍａｇｎｅｔｉｔｅ．ＴｈｉｓｒｅｓｕｌｔｗａｓｐｒｏｖｅｎｂｙＸ-ｒａｙｄｉｆｆｒａｃｔｉｏｎ．Ｂｙｔｈｅ ｍａｇｎｅｔｉｚｉｎｇｒｏａｓｔｉｎｇ-ｍａｇｎｅｔｉｃｓｅｐａｒａｔｉｏｎｐｒｏｃｅｓｓａｎｉｒｏｎｏｒｅｃｏｎｃｅｎｔｒａｔｅｗｉｔｈ62∙94％ ＴＦｅａｎｄ87∙99％ ｒｅｃｏｖｅｒｙｉｓｐｒｏｄｕｃｅｄ． ＫＥＹＷＯＲＤＳ ｌｉｍｏｎｉｔｅ；ｍａｇｎｅｔｉｚａｔｉｏｎ；ｒｏａｓｔｉｎｇ；ｍａｇｎｅｔｉｃｓｅｐａｒａｔｉｏｎ；ｒｅｃｏｖｅｒｙ 收稿日期：2009--06--30 基金项目：湖南省国土资源厅资助项目 （Ｎｏ．2007Ｋ02）；中南大学研究生学位论文创新资助项目 （Ｎｏ．1343--74335000021） 作者简介：朱德庆 （1964— ）男教授博士生导师Ｅ-ｍａｉｌ：ｄｑｚｈｕ＠ｍａｉｌ．ｃｓｕ．ｅｄｕ．ｃｎ 到 2007年我 国 铁 矿 石 累 计 保 有 储 量 为 431∙58亿 ｔ其中褐铁矿约占 8％．褐铁矿之所以长 期未能得到有效利用是因为存在直接分选精矿品 位低、回收率低产品在烧结过程中因脱水造成烧结 矿强度不高等问题 ［1］．自然界中褐铁矿绝大部分以 针铁矿系列矿物 （2Ｆｅ2Ｏ3·3Ｈ2Ｏ）的形态存在 ［2］呈 非晶质、隐晶质或胶状体与脉石矿物紧密共生外 表颜色呈黄褐色、暗褐至褐黑色弱磁至中磁性 ［3］． 褐铁矿一般疏松多孔、还原性好、融化温度低、易同 化以及堆比重小 ［4］．国内褐铁矿富矿很少含铁品 位较低时必须进行选矿处理．目前国内外主要用 重力选矿 ［5］、磁化焙烧--磁选联合法 ［6］和磁选--浮选 联合法 ［7］等处理褐铁矿．磁化焙烧是处理常规选矿 方法难以分选的低品位铁矿石的最有效方法之 一 ［8--11］对于用其他选矿方法不能得到较好经济技 术指标的矿石来说尤为重要如难选赤铁矿、菱铁 矿、褐铁矿及其他铁质硅酸盐等矿物磁化焙烧比其 他选矿方法能得到更好的选矿指标 ［12］．磁化焙烧 除增加矿物磁性外还可排除矿物中的气体和结晶 水使矿石结构疏松提高磨矿效果 ［13］排除有害元 DOI :10．13374／j．issn1001—053x．2010．06．005
,714 北京科技大学学报 第32卷 素.因此本文考虑将褐铁矿磁化焙烧，使之转变 粒度为0.074~120mm,其中褐铁矿原矿中的 为人工磁铁矿后分选；通过对安徽某褐铁矿石开展 十1mm部分用颚式破碎机十对辊机破碎至 磁化焙烧磁选联合工艺研究，取得了良好的效果 一1mm,再与原一1mm部分混匀以供实验之用. 褐铁矿原矿化学成分如表1所示.从表中可见， 1矿石基本性质 矿石铁品位为48.01%，属低品位矿，烧损值高达 1.1原料性能 7.82%,P、S等有害杂质含量也较低，如果能够 1.1.1铁矿石 富集其中的铁，其将是一种优质的烧结或球团 实验所用矿石为安徽某褐铁矿石，矿石采样 原料 表1褐铁矿原矿化学成分（质量分数） TableI Chem ical comnposition of maw ores % TFe Fe2Os MnO K20 NaO P Cu Pb Zn LOI 48.010.18 68.4416.263.52 0.13 0.15 1.60 0.33 0.0360.0470.0550.0600.0451.17 7.82 1.1.2还原剂 金属矿物主要是褐铁矿（占80.1%），次为赤铁矿和 实验所用的内配还原剂为新疆奇台煤，破碎至 硬锰矿，偶见镜铁矿；脉石矿物以石英居多，次为玉 直径小于0.15mm外配的还原剂为焦粉，破碎至 髓和伊利石，其他微量矿物尚见锆石、石膏和金红石 一1mm还原剂的工业分析结果如表2所示. 等（表3），石英常作为褐铁矿的嵌布基底产出；褐铁 表2还原剂的工业分析 矿与脉石矿物的镶嵌关系较为复杂（图1），细小的 Tab le 2 Industrial analysis of reductant % 石英(Q黑色)呈粒状或串珠状嵌布在由微细叶片 还原剂 空气干燥 空气干燥 干燥基 状赤铁矿(H白色)和褐铁矿(L)混杂交生构成的 干燥无灰基 种类 基固定碳 基水分 灰分 挥发分 基底中，总体来看，矿石中大部分矿物的结晶程度 较差，表现在X射线衍射分析图谱（图2）中矿物的 奇台煤 53.80 16.06 5.44 32.21 衍射峰较为弥散，由矿相分析结果可知，通过常规 焦粉 76.00 0.8 19.70 3.50 的物理选矿方法不能得到较好的选矿指标，因此， 由表2可以看出，实验用煤灰分少，固定碳和挥 考虑采用磁化焙烧磁选联合法来分选该褐铁矿 发分含量高，是良好的还原剂，实验用焦粉固定碳 表3原矿中主要矿物含量（质量分数） 含量高，也是良好的还原剂 Table 3 Man m neral contents of maw ores % 1.2原矿矿物学 褐铁矿赤铁矿和镜铁矿硬锰矿石英和玉髓伊利石其他 原矿矿物学研究结果表明：矿石的矿物组成中， 80.1 4.5 1.4 11.2 2.60.2 图1原矿的矿相分析.(a)背散射电子像；(b)F的面扫描：(c)S的面扫描 Fig 1 M neragraphy analysis of raw ors (a)back scatter ekctron inage (b)line by-line scanning of Fe (c)line by-lne scanning of Si
北 京 科 技 大 学 学 报 第 32卷 素 ［14］．因此本文考虑将褐铁矿磁化焙烧使之转变 为人工磁铁矿后分选；通过对安徽某褐铁矿石开展 磁化焙烧--磁选联合工艺研究取得了良好的效果． 1 矿石基本性质 1∙1 原料性能 1∙1∙1 铁矿石 实验所用矿石为安徽某褐铁矿石．矿石采样 粒度为 0∙074～120ｍｍ其中褐铁矿 原 矿 中 的 ＋1ｍｍ部 分 用 颚 式 破 碎 机 ＋对 辊 机 破 碎 至 —1ｍｍ再与原 —1ｍｍ部分混匀以供实验之用． 褐铁矿原矿化学成分如表 1所示．从表中可见 矿石铁品位为 48∙01％属低品位矿烧损值高达 7∙82％Ｐ、Ｓ等有害杂质含量也较低如果能够 富集其中的铁其将是一种优质的烧结或球团 原料． 表 1 褐铁矿原矿化学成分 （质量分数 ） Ｔａｂｌｅ1 Ｃｈｅｍｉｃａｌｃｏｍｐｏｓｉｔｉｏｎｏｆｒａｗｏｒｅｓ ％ ＴＦｅ ＦｅＯ Ｆｅ2Ｏ3 ＳｉＯ2 Ａｌ2Ｏ3 ＣａＯ ＭｇＯ ＭｎＯ Ｋ2Ｏ Ｎａ2Ｏ Ｐ Ｓ Ｃｕ Ｐｂ Ｚｎ ＬＯＩ 48∙01 0∙18 68∙44 16∙26 3∙52 0∙13 0∙15 1∙60 0∙33 0∙036 0∙047 0∙055 0∙060 0∙045 1∙17 7∙82 1∙1∙2 还原剂 实验所用的内配还原剂为新疆奇台煤破碎至 直径小于 0∙15ｍｍ．外配的还原剂为焦粉破碎至 —1ｍｍ．还原剂的工业分析结果如表 2所示． 表 2 还原剂的工业分析 Ｔａｂｌｅ2 Ｉｎｄｕｓｔｒｉａｌａｎａｌｙｓｉｓｏｆｒｅｄｕｃｔａｎｔ ％ 还原剂 种类 空气干燥 基固定碳 空气干燥 基水分 干燥基 灰分 干燥无灰基 挥发分 奇台煤 53∙80 16∙06 5∙44 32∙21 焦粉 76∙00 0∙8 19∙70 3∙50 由表 2可以看出实验用煤灰分少固定碳和挥 发分含量高是良好的还原剂．实验用焦粉固定碳 含量高也是良好的还原剂． 1∙2 原矿矿物学 原矿矿物学研究结果表明：矿石的矿物组成中 金属矿物主要是褐铁矿 （占 80∙1％ ）次为赤铁矿和 硬锰矿偶见镜铁矿；脉石矿物以石英居多次为玉 髓和伊利石其他微量矿物尚见锆石、石膏和金红石 等 （表 3）石英常作为褐铁矿的嵌布基底产出；褐铁 矿与脉石矿物的镶嵌关系较为复杂 （图 1）细小的 石英 （Ｑ黑色 ）呈粒状或串珠状嵌布在由微细叶片 状赤铁矿 （Ｈ白色 ）和褐铁矿 （Ｌ）混杂交生构成的 基底中．总体来看矿石中大部分矿物的结晶程度 较差表现在 Ｘ射线衍射分析图谱 （图 2）中矿物的 衍射峰较为弥散．由矿相分析结果可知通过常规 的物理选矿方法不能得到较好的选矿指标．因此 考虑采用磁化焙烧--磁选联合法来分选该褐铁矿． 表 3 原矿中主要矿物含量 （质量分数 ） Ｔａｂｌｅ3 Ｍａｉｎｍｉｎｅｒａｌｃｏｎｔｅｎｔｓｏｆｒａｗｏｒｅｓ ％ 褐铁矿 赤铁矿和镜铁矿 硬锰矿 石英和玉髓 伊利石 其他 80∙1 4∙5 1∙4 11∙2 2∙6 0∙2 图 1 原矿的矿相分析．（ａ） 背散射电子像；（ｂ） Ｆｅ的面扫描；（ｃ） Ｓｉ的面扫描 Ｆｉｇ．1 Ｍｉｎｅｒａｇｒａｐｈｙａｎａｌｙｓｉｓｏｆｒａｗｏｒｅｓ：（ａ） ｂａｃｋｓｃａｔｔｅｒｅｌｅｃｔｒｏｎｉｍａｇｅ；（ｂ） ｌｉｎｅ-ｂｙ-ｌｉｎｅｓｃａｎｎｉｎｇｏｆＦｅ；（ｃ） ｌｉｎｅ-ｂｙ-ｌｉｎｅｓｃａｎｎｉｎｇｏｆＳｉ ·714·
第6期 朱德庆等：安徽褐铁矿的磁化焙烧磁选工艺 ,715. 190 转化率Y=(还原后焙烧矿中Fe04的质量分 170 L褐铁矿 数还原前FgO:的质量分数)/（还原前T℉e的质 150 Q石英 量分数还原前Fe0的质量分数) 130 Y的计算以1kg原矿为基准，所得的焙烧矿质 量为843.8g(该褐铁矿磁化焙烧失重为15.62%) 若褐铁矿全部转化成磁铁矿时，还原程度最佳，磁性 50 794252 最强，此时1=2.33磁选效果采用精矿铁品位和 回收率来衡量磁化焙烧和磁选的效果 0 0 30 40 50 3结果及分析 26/() 图2褐铁矿原矿X射线衍射分析图谱 3.1原矿磁化焙烧 Fig 2 X-may diffraction pattem of maw ores 3.1.1磁化焙烧温度 磁化焙烧温度对焙烧矿磁化率的影响如图3所 2实验方法 示.从图中可知，当还原时间为15mn时，磁化焙烧 温度从650℃提高到850℃，焙烧矿磁化率从6.63 2.1实验流程及设备 降低至2.22表明随磁化焙烧温度的升高，褐铁矿 对原矿进行了化学分析和岩相研究，采用显微 脱水分解、还原为磁铁矿的比例上升，在850℃时磁 镜、X射线衍射分析和扫描电镜分析研究原矿中铁 化率接近理论值2.33表明褐铁矿几乎全部转化为 的赋存状态和脉石矿物的嵌布状态等，用以指导后 磁铁矿；磁化焙烧温度继续上升，磁化率则降低至 续的分选工艺研究 1.09.表明产生了过还原现象，生成了大量F0,焙 实验流程为：一1mm褐铁矿配加一定量还原 烧矿磁性将大幅度下降，将可能导致磁选精矿品位 煤、水混匀→压团→干燥→磁化焙烧→磨矿→磁选. 和回收率偏低，图4为不同磁化焙烧温度下焙烧矿 团块制备采用中13mm×50mm的模具将细碎的原 的X射线衍射图.通过比较可知：750℃和850℃ 矿在2000N.am的压力下压制成中13mm×10mm 时，还原效果较好；磁铁矿含量较高，表明此时的还 的圆柱；压好的团块置于101-1型电热鼓风干燥箱 原效果比较理想；而当温度上升到950℃时，F0含 烘干(100℃)2h烘干后的团块每个约重2.0s然 量急剧上升，说明过还原现象显著，与图3中磁化率 后取八个千团块置于8mm×5mmX1.5mm(长×宽 和磁铁矿转化率变化曲线相一致.因此，可以确定 高)的瓷舟中，外配一定比例的焦粉（本实验固定 最佳的磁化焙烧温度为850℃，与文献[15]价绍的 矿与外配焦粉的质量比为1：1焦粉起保护作用)， 褐铁矿磁化焙烧温度范围(600~880℃)一致 瓷舟放入卧式管炉（采用TCE-Ⅱ智能温度控制器） 100 中进行焙烧，经过2mm的预热后，按预定的磁化焙 烧温度和时间进行磁化焙烧后取出，置于水中冷却， 得到焙烧矿；将焙烧矿过滤脱水后放入101一1型电 60 热鼓风干燥箱烘干(100℃)2h后碾碎；用 4 XMQ240X90型锥形球磨机进行磨矿实验，给料量 40 为20g矿浆质量分数固定为50%；矿磨好后直接进 20 行磁选，磁选设备为XCGS-73型磁选管，直径为 50mm,磁场强度可调 650700750800850900950 磁化焙烧温度℃ 2.2评价指标 (还原时间15min,内配煤5%) 采用磁化率η和褐铁矿转变为磁铁矿的转化 图3磁化培烧温度对培烧矿磁化率的影响 率Y两个指标来衡量褐铁矿磁化焙烧的效果 Fig 3 Effect of magnetizing moasting tmperatume on the magnetic susceptibility of masted ores =WIFe WFeo 3.1.2还原时间 式中，wr为焙烧矿中全铁的质量分数，wo为焙烧 图5为还原时间对焙烧矿磁化率的影响，从图 矿中F0的质量分数 中可见，当磁化焙烧温度为850℃时，还原时间从
第 6期 朱德庆等： 安徽褐铁矿的磁化焙烧--磁选工艺 图 2 褐铁矿原矿 Ｘ射线衍射分析图谱 Ｆｉｇ．2 Ｘ-ｒａｙｄｉｆｆｒａｃｔｉｏｎｐａｔｔｅｒｎｏｆｒａｗｏｒｅｓ 2 实验方法 2∙1 实验流程及设备 对原矿进行了化学分析和岩相研究采用显微 镜、Ｘ射线衍射分析和扫描电镜分析研究原矿中铁 的赋存状态和脉石矿物的嵌布状态等用以指导后 续的分选工艺研究． 实验流程为：—1ｍｍ褐铁矿配加一定量还原 煤、水混匀→压团→干燥→磁化焙烧→磨矿→磁选． 团块制备采用 ●13ｍｍ×50ｍｍ的模具将细碎的原 矿在 2000Ｎ·ｃｍ —2的压力下压制成 ●13ｍｍ×10ｍｍ 的圆柱；压好的团块置于 101--1型电热鼓风干燥箱 烘干 （100℃ ）2ｈ烘干后的团块每个约重 2∙0ｇ然 后取八个干团块置于 8ｍｍ×5ｍｍ×1∙5ｍｍ（长 ×宽 ×高 ）的瓷舟中外配一定比例的焦粉 （本实验固定 矿与外配焦粉的质量比为 1∶1焦粉起保护作用 ） 瓷舟放入卧式管炉 （采用 ＴＣＥ--Ⅱ智能温度控制器 ） 中进行焙烧经过 2ｍｉｎ的预热后按预定的磁化焙 烧温度和时间进行磁化焙烧后取出置于水中冷却 得到焙烧矿；将焙烧矿过滤脱水后放入 101--1型电 热鼓 风 干 燥 箱 烘 干 （100℃ ）2ｈ后 碾 碎；用 ＸＭＱ240×90型锥形球磨机进行磨矿实验给料量 为 20ｇ矿浆质量分数固定为50％；矿磨好后直接进 行磁选磁选设备为 ＸＣＧＳ--73型磁选管直径为 50ｍｍ磁场强度可调． 2∙2 评价指标 采用磁化率 η和褐铁矿转变为磁铁矿的转化 率 γ两个指标来衡量褐铁矿磁化焙烧的效果． η＝ ｗＴＦｅ ｗＦｅＯ 式中ｗＴＦｅ为焙烧矿中全铁的质量分数ｗＦｅＯ为焙烧 矿中 ＦｅＯ的质量分数． 转化率 γ＝（还原后焙烧矿中 Ｆｅ3Ｏ4 的质量分 数--还原前 Ｆｅ3Ｏ4 的质量分数 ）／（还原前 ＴＦｅ的质 量分数--还原前 Ｆｅ3Ｏ4的质量分数 ）． γ的计算以 1ｋｇ原矿为基准所得的焙烧矿质 量为 843∙8ｇ（该褐铁矿磁化焙烧失重为 15∙62％ ）． 若褐铁矿全部转化成磁铁矿时还原程度最佳磁性 最强此时 η＝2∙33．磁选效果采用精矿铁品位和 回收率来衡量磁化焙烧和磁选的效果． 3 结果及分析 3∙1 原矿磁化焙烧 3∙1∙1 磁化焙烧温度 磁化焙烧温度对焙烧矿磁化率的影响如图 3所 示．从图中可知当还原时间为 15ｍｉｎ时磁化焙烧 温度从 650℃提高到 850℃焙烧矿磁化率从 6∙63 降低至 2∙22表明随磁化焙烧温度的升高褐铁矿 脱水分解、还原为磁铁矿的比例上升在 850℃时磁 化率接近理论值 2∙33表明褐铁矿几乎全部转化为 磁铁矿；磁化焙烧温度继续上升磁化率则降低至 1∙09表明产生了过还原现象生成了大量 ＦｅＯ焙 烧矿磁性将大幅度下降将可能导致磁选精矿品位 和回收率偏低．图 4为不同磁化焙烧温度下焙烧矿 的 Ｘ射线衍射图．通过比较可知：750℃和 850℃ 时还原效果较好；磁铁矿含量较高表明此时的还 原效果比较理想；而当温度上升到 950℃时ＦｅＯ含 量急剧上升说明过还原现象显著与图 3中磁化率 和磁铁矿转化率变化曲线相一致．因此可以确定 最佳的磁化焙烧温度为 850℃与文献 ［15］介绍的 褐铁矿磁化焙烧温度范围 （600～880℃ ）一致． 图 3 磁化焙烧温度对焙烧矿磁化率的影响 Ｆｉｇ．3 Ｅｆｆｅｃｔｏｆｍａｇｎｅｔｉｚｉｎｇｒｏａｓｔｉｎｇｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅｏｎｔｈｅｍａｇｎｅｔｉｃ ｓｕｓｃｅｐｔｉｂｉｌｉｔｙｏｆｒｏａｓｔｅｄｏｒｅｓ 3∙1∙2 还原时间 图 5为还原时间对焙烧矿磁化率的影响．从图 中可见当磁化焙烧温度为 850℃时还原时间从 ·715·
,716 北京科技大学学报 第32卷 H-Fe0950℃ 100 400 H0-石英 300 M一磁铁可 onaf 80 200 是60 500 850℃ 40 300 200 20 500 750℃ 6 10 400 内配煤比例% 300 200L (磁化培烧温度850℃，还原时间15mim) 10 2030 405060708090 图6内配煤比例对焙烧矿磁化率的影响 201 Fig6 Effect of blending coal proportion on the magnetic susceptbil 图4还原焙烧温度为750850和950℃时焙烧矿的X射线衍射 ity of moasted ores 谱 Fig 4 X-may diffraction pattems of masted ores when the magnetizing 3,2焙烧矿磨矿磁选 masting tmpematures are 750 850 and 950C,mespectively 上述最佳磁化焙烧工艺参数为：磁化焙烧温度 5m增加至30min焙烧矿的磁化率从4.81降低至 850℃，焙烧时间15min内配煤比例5%.按此条件 1.22这可能是由于还原时间过长，磁化焙烧后新生 制备出的焙烧矿铁品位为54.15%，磁化率为 成的FeO:继续与CO反应生成FO,导致过度还原 2.22对该焙烧矿再进行磨矿弱磁选，进一步提高 造成的.因此，确定适宜的还原时间为15min 铁品位 3.2.1磨矿细度 褐铁矿经过磁化焙烧处理后得到的焙烧矿结构 4 疏松，有利于降低磨矿费用，提高磨矿效果，图7为 磨矿细度对一次磁选效果的影响，从图中可见，随 着磨矿时间的延长，焙烧矿的粒度变细，精矿铁品位 40 从61.049%提高到63.59%，而精刊矿中铁的回收率则 20 从83.19%上升到87.99%，继而降低到78.45%. 10 1520 25 30 显然，提高磨矿细度有利于提高铁品位，但对精矿铁 还原时间min 回收率有很大的影响，当磨矿细度超过一0.074mm (磁化培烧温度850℃，内配煤5%) 的比例为85.70%后，铁回收率反而下降.要保证 图5还原时间对培烧矿磁化率的影响 Fig 5 Effect of mducing tie on the magnetie susceptibility of moast 铁精矿有理想的回收率，须控制焙烧矿磨矿细度为 ed ores -0.074mm的比例为85%左右. 65 90 3.1.3内配煤比例 85 64 内配煤比例对焙烧矿磁化率的影响见图6从 80 图中可见，当内配煤的质量分数由0提高到10% 63 时，焙烧矿磁化率从4.27降到1.32当内配煤比例 62 为%时，焙烧矿磁化率接近最佳值，此时，褐铁矿 70 转化为磁铁矿的程度最高，还原剂不足时，一部分 61 65 弱磁性刊矿物不能充分地还原成磁铁矿，从而降低了 60 60 5 6065707580859095 矿石的磁性，磁化率大，增加了焙烧矿随后的弱磁选 细度超过-0.074mm的磨矿所占比例% 尾矿中铁的损失，还原剂过剩会使部分磁铁矿过度 (磁块强度46.14kA·m) 还原成非磁性的富氏体，焙烧矿F0含量明显增 图7磨矿细度对磁选精矿的影响 Fig 7 Effect of grind ing fmneness on magnetie concentrates 加，磁化率反而下降，导致矿石的磁性下降，在选别 磁选过程中铁的损失将会升高，因此，适宜的内配 3.2.2磁场强度 煤比例为5%左右， 一次磁选时，不同磁场强度对铁精矿品位和回
北 京 科 技 大 学 学 报 第 32卷 图 4 还原焙烧温度为 750、850和 950℃时焙烧矿的 Ｘ射线衍射 谱 Ｆｉｇ．4 Ｘ-ｒａｙｄｉｆｆｒａｃｔｉｏｎｐａｔｔｅｒｎｓｏｆｒｏａｓｔｅｄｏｒｅｓｗｈｅｎｔｈｅｍａｇｎｅｔｉｚｉｎｇ ｒｏａｓｔｉｎｇｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅｓａｒｅ750850ａｎｄ950℃ｒｅｓｐｅｃｔｉｖｅｌｙ 5ｍｉｎ增加至 30ｍｉｎ焙烧矿的磁化率从 4∙81降低至 1∙22这可能是由于还原时间过长磁化焙烧后新生 成的 Ｆｅ3Ｏ4继续与 ＣＯ反应生成 ＦｅＯ导致过度还原 造成的．因此确定适宜的还原时间为 15ｍｉｎ． 图 5 还原时间对焙烧矿磁化率的影响 Ｆｉｇ．5 Ｅｆｆｅｃｔｏｆｒｅｄｕｃｉｎｇｔｉｍｅｏｎｔｈｅｍａｇｎｅｔｉｃｓｕｓｃｅｐｔｉｂｉｌｉｔｙｏｆｒｏａｓｔ- ｅｄｏｒｅｓ 3∙1∙3 内配煤比例 内配煤比例对焙烧矿磁化率的影响见图 6．从 图中可见当内配煤的质量分数由 0提高到 10％ 时焙烧矿磁化率从 4∙27降到 1∙32．当内配煤比例 为 5％时焙烧矿磁化率接近最佳值此时褐铁矿 转化为磁铁矿的程度最高．还原剂不足时一部分 弱磁性矿物不能充分地还原成磁铁矿从而降低了 矿石的磁性磁化率大增加了焙烧矿随后的弱磁选 尾矿中铁的损失．还原剂过剩会使部分磁铁矿过度 还原成非磁性的富氏体焙烧矿 ＦｅＯ含量明显增 加磁化率反而下降导致矿石的磁性下降在选别 磁选过程中铁的损失将会升高．因此适宜的内配 煤比例为 5％左右． 图 6 内配煤比例对焙烧矿磁化率的影响 Ｆｉｇ．6 Ｅｆｆｅｃｔｏｆｂｌｅｎｄｉｎｇｃｏａｌｐｒｏｐｏｒｔｉｏｎｏｎｔｈｅｍａｇｎｅｔｉｃｓｕｓｃｅｐｔｉｂｉｌ- ｉｔｙｏｆｒｏａｓｔｅｄｏｒｅｓ 3∙2 焙烧矿磨矿--磁选 上述最佳磁化焙烧工艺参数为：磁化焙烧温度 850℃焙烧时间 15ｍｉｎ内配煤比例 5％．按此条件 制备出的焙烧矿铁品位为 54∙15％磁化率为 2∙22对该焙烧矿再进行磨矿--弱磁选进一步提高 铁品位． 3∙2∙1 磨矿细度 褐铁矿经过磁化焙烧处理后得到的焙烧矿结构 疏松有利于降低磨矿费用提高磨矿效果．图 7为 磨矿细度对一次磁选效果的影响．从图中可见随 着磨矿时间的延长焙烧矿的粒度变细精矿铁品位 从 61∙04％提高到 63∙59％而精矿中铁的回收率则 从 83∙19％上升到 87∙99％继而降低到 78∙45％． 显然提高磨矿细度有利于提高铁品位但对精矿铁 回收率有很大的影响当磨矿细度超过 —0∙074ｍｍ 的比例为 85∙70％后铁回收率反而下降．要保证 铁精矿有理想的回收率须控制焙烧矿磨矿细度为 —0∙074ｍｍ的比例为 85％左右． 图 7 磨矿细度对磁选精矿的影响 Ｆｉｇ．7 Ｅｆｆｅｃｔｏｆｇｒｉｎｄｉｎｇｆｉｎｅｎｅｓｓｏｎｍａｇｎｅｔｉｃｃｏｎｃｅｎｔｒａｔｅｓ 3∙2∙2 磁场强度 一次磁选时不同磁场强度对铁精矿品位和回 ·716·
第6期 朱德庆等：安徽褐铁矿的磁化焙烧磁选工艺 ,717. 收率的影响见图8从图中可知，磁选精矿的铁品位 高时，某些磁性相对较弱的矿物也吸附于磁选管上， 随着磁场强度的提高而下降，而铁的回收率则随着 造成磁选精矿含铁量的百分比下降，也就是说纯度 磁场强度的提高先增加后减少，因为当磁场强度过 有所下降，因此回收率是达到最大值后再有所下降， 65 但下降幅度不大，综合考虑精矿铁品位和回收率， 磁场强度以46.14kA·m为宜，对应的铁精矿品位 64 80 为62.94%，铁回收率为87.99%. 63 3.3全流程综合条件 10 磁化焙烧的最佳工艺条件为：磁化焙烧温度 62 850℃，还原时间15mn内配煤比例%.此条件下 60 得到的焙烧矿铁品位为54.15%、磁化率为2.22 焙烧矿磨矿磁选的最佳工艺条件：磨矿细度 0 40 5060 70 50 为-0.074mm的比例为85.70%，磁场强度为 磁场强度kA·m 46.14kAm.经一次磁选，得到的精矿铁品位为 (磨矿细度为-0.074mm的比例为85% 图8磁场强度对磁选精矿矿的影响 62.94%,铁回收率为87.99%.表4为此条件下获 Fig 8 Effect of magnetic density on magnetic concentrates 得的褐铁矿磁选精矿的化学成分， 表4褐铁矿磁选精矿化学成分（质量分数） Table 4 Chen ical camnposition ofmagnetic concentrates from linonite % TFe F Fe2O3 SD2 AkO3 Cao MnO K20 Na0 MgO P LOI 62.94 27.01 59.68 7.02 2.50 0.15 1.34 0.17 0.017 0.11 0.0530.060 0.12 (朱形.宝钢混匀矿增配褐铁矿对绕结生产的影响.矿治工程， 4结论 199818(增刊1)：126) [2]Fu JY,Jiang T.Zhu D Q.Principle of Sintering and Pelletizng (1)安徽某褐铁矿石中的金属矿物主要是褐铁 Changsa Central South University Press 1995:16 矿，其次为赤铁矿和硬锰矿，偶见镜铁矿；脉石矿物 (傅菊英，姜涛，朱德庆烧结球团学，湖南：中南大学出版社， 以石英居多，次为玉髓和伊利石，其他微量矿物尚见 1995.16) 锆石、石膏和金红石等，石英常作为褐铁矿的嵌布基 [3]W ang Y H.Researh on reverse flotation for nmoval of silicate 底产出；褐铁矿与脉石矿物的镶嵌关系较为复杂，运 frm linonite MetM ine 2005(7):37 (王毓华.褐铁矿反浮选脱硅新工艺试验研究金属矿山， 用常规的选矿方法难以分选提纯， 2005(7).37) (2)对该褐铁矿采用磁化焙烧磁选工艺可实 [4] Jiang T Application situation of lmonite and its laboratory re- 现高效富集，在磁化焙烧温度为850℃、焙烧时间 searh in Cheng Steel HeheiMetall 2005(1):7 为15mm以及内配煤比例为%的条件下，经过磁 姜汀，褐铁矿的应用现状及承钢的实验室研究.河北冶金 化焙烧，得到了铁品位为54.15%、磁化率为2.22 2005(1)片：7) [5]W ang Z M.Yang S Y.Research on m inemal pmcessing techn ics of 的焙烧矿；焙烧矿在磨矿细度为一0.074mm的比例 a Russian iron ome MetOre Dressing Abmad 2005(9):30 为85.70%，磁场强度为46.14kAm的条件下，经 (任仲明，杨士勇，俄罗斯某铁矿的选矿工艺研究国外金属矿 一次磁选，得到了铁品位为62.94%、铁回收率为 选矿，2005(9)：30) 87.99%的铁精矿. [6]Zhang H Q Experimental shidy on magnetic mastng separation of refmaclory henatite limonite Chna Mn Mag 2006 15(5):44 (3)对褐铁矿磁化焙烧磁选工艺而言，关键 张汉泉。难选赤褐铁矿培烧磁选试验研究.中国矿业， 是磁化焙烧，将褐铁矿中弱磁性铁氧化物转变为强 2006,15(5):44) 磁性磁铁矿矿物，X射线衍射证实了在最佳磁化焙 [7]Zheng Z L A few wors on reserving limonite JiangxiMetall 烧条件下，褐铁矿的磁化率接近理论值，转变为磁铁 199818(6):36 (郑志良.浅谈选别褐铁矿.江西冶金，199818(6)：36) 矿的转化率处于最大值，即为最佳的磁化焙烧效果 [8]NasrM I YoussefM A.Optin ization ofmagnetizing reduction and 参考文献 magnetic separation of imn ores by experinental design SI Int 199636(6):631 [1]Zhu T The effect of adding linonite in Baosteel blending ore of [9]Kawahara M.M itsuo T Shirane Y.et al Dilute sulphuric acid sntering M in Metall Eng 1998 18(Suppll):126 kaching of gamierite ore aftermagnetic-masting the ore m ixed with
第 6期 朱德庆等： 安徽褐铁矿的磁化焙烧--磁选工艺 收率的影响见图8．从图中可知磁选精矿的铁品位 随着磁场强度的提高而下降而铁的回收率则随着 磁场强度的提高先增加后减少因为当磁场强度过 图 8 磁场强度对磁选精矿的影响 Ｆｉｇ．8 Ｅｆｆｅｃｔｏｆｍａｇｎｅｔｉｃｄｅｎｓｉｔｙｏｎｍａｇｎｅｔｉｃｃｏｎｃｅｎｔｒａｔｅｓ 高时某些磁性相对较弱的矿物也吸附于磁选管上 造成磁选精矿含铁量的百分比下降也就是说纯度 有所下降因此回收率是达到最大值后再有所下降 但下降幅度不大．综合考虑精矿铁品位和回收率 磁场强度以 46∙14ｋＡ·ｍ —1为宜对应的铁精矿品位 为 62∙94％铁回收率为 87∙99％． 3∙3 全流程综合条件 磁化焙烧的最佳工艺条件为：磁化焙烧温度 850℃还原时间 15ｍｉｎ内配煤比例 5％．此条件下 得到的焙烧矿铁品位为 54∙15％、磁化率为 2∙22． 焙烧矿磨矿--磁选的最佳工艺条件：磨矿细度 为 —0∙074ｍｍ 的 比 例 为 85∙70％磁 场 强 度 为 46∙14ｋＡ·ｍ —1．经一次磁选得到的精矿铁品位为 62∙94％铁回收率为 87∙99％．表 4为此条件下获 得的褐铁矿磁选精矿的化学成分． 表 4 褐铁矿磁选精矿化学成分 （质量分数 ） Ｔａｂｌｅ4 Ｃｈｅｍｉｃａｌｃｏｍｐｏｓｉｔｉｏｎｏｆｍａｇｎｅｔｉｃｃｏｎｃｅｎｔｒａｔｅｓｆｒｏｍｌｉｍｏｎｉｔｅ ％ ＴＦｅ ＦｅＯ Ｆｅ2Ｏ3 ＳｉＯ2 Ａｌ2Ｏ3 ＣａＯ ＭｎＯ Ｋ2Ｏ Ｎａ2Ｏ ＭｇＯ Ｐ Ｓ ＬＯＩ 62∙94 27∙04 59∙68 7∙02 2∙50 0∙15 1∙34 0∙17 0∙017 0∙11 0∙053 0∙060 0∙12 4 结论 （1） 安徽某褐铁矿石中的金属矿物主要是褐铁 矿其次为赤铁矿和硬锰矿偶见镜铁矿；脉石矿物 以石英居多次为玉髓和伊利石其他微量矿物尚见 锆石、石膏和金红石等石英常作为褐铁矿的嵌布基 底产出；褐铁矿与脉石矿物的镶嵌关系较为复杂运 用常规的选矿方法难以分选提纯． （2） 对该褐铁矿采用磁化焙烧--磁选工艺可实 现高效富集．在磁化焙烧温度为 850℃、焙烧时间 为 15ｍｉｎ以及内配煤比例为 5％的条件下经过磁 化焙烧得到了铁品位为 54∙15％、磁化率为 2∙22 的焙烧矿；焙烧矿在磨矿细度为 —0∙074ｍｍ的比例 为 85∙70％磁场强度为 46∙14ｋＡ·ｍ —1的条件下经 一次磁选得到了铁品位为 62∙94％、铁回收率为 87∙99％的铁精矿． （3） 对褐铁矿磁化焙烧--磁选工艺而言关键 是磁化焙烧将褐铁矿中弱磁性铁氧化物转变为强 磁性磁铁矿矿物．Ｘ射线衍射证实了在最佳磁化焙 烧条件下褐铁矿的磁化率接近理论值转变为磁铁 矿的转化率处于最大值即为最佳的磁化焙烧效果． 参 考 文 献 ［1］ ＺｈｕＴ．ＴｈｅｅｆｆｅｃｔｏｆａｄｄｉｎｇｌｉｍｏｎｉｔｅｉｎＢａｏｓｔｅｅｌｂｌｅｎｄｉｎｇｏｒｅｏｆ ｓｉｎｔｅｒｉｎｇ．ＭｉｎＭｅｔａｌｌＥｎｇ199818（Ｓｕｐｐｌ1）：126 （朱彤．宝钢混匀矿增配褐铁矿对烧结生产的影响．矿冶工程 199818（增刊 1）：126） ［2］ ＦｕＪＹＪｉａｎｇＴＺｈｕＤＱ．ＰｒｉｎｃｉｐｌｅｏｆＳｉｎｔｅｒｉｎｇａｎｄＰｅｌｌｅｔｉｚｉｎｇ． Ｃｈａｎｇｓａ：ＣｅｎｔｒａｌＳｏｕｔｈＵｎｉｖｅｒｓｉｔｙＰｒｅｓｓ1995：16 （傅菊英姜涛朱德庆．烧结球团学．湖南：中南大学出版社 1995：16） ［3］ ＷａｎｇＹＨ．Ｒｅｓｅａｒｃｈｏｎｒｅｖｅｒｓｅｆｌｏｔａｔｉｏｎｆｏｒｒｅｍｏｖａｌｏｆｓｉｌｉｃａｔｅ ｆｒｏｍｌｉｍｏｎｉｔｅ．ＭｅｔＭｉｎｅ2005（7）：37 （王毓华．褐铁矿反浮选脱硅新工艺试验研究．金属矿山 2005（7）：37） ［4］ ＪｉａｎｇＴ．Ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎｓｉｔｕａｔｉｏｎｏｆｌｉｍｏｎｉｔｅａｎｄｉｔｓｌａｂｏｒａｔｏｒｙｒｅ- ｓｅａｒｃｈｉｎＣｈｅｎｇＳｔｅｅｌ．ＨｅｂｅｉＭｅｔａｌｌ2005（1）：7 （姜汀．褐铁矿的应用现状及承钢的实验室研究．河北冶金 2005（1）：7） ［5］ ＷａｎｇＺＭＹａｎｇＳＹ．Ｒｅｓｅａｒｃｈｏｎｍｉｎｅｒａｌｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇｔｅｃｈｎｉｃｓｏｆ ａＲｕｓｓｉａｎｉｒｏｎｏｒｅ．ＭｅｔＯｒｅＤｒｅｓｓｉｎｇＡｂｒｏａｄ2005（9）：30 （王仲明杨士勇．俄罗斯某铁矿的选矿工艺研究．国外金属矿 选矿2005（9）：30） ［6］ ＺｈａｎｇＨＱ．Ｅｘｐｅｒｉｍｅｎｔａｌｓｔｕｄｙｏｎｍａｇｎｅｔｉｃｒｏａｓｔｉｎｇ-ｓｅｐａｒａｔｉｏｎｏｆ ｒｅｆｒａｃｔｏｒｙｈｅｍａｔｉｔｅｌｉｍｏｎｉｔｅ．ＣｈｉｎａＭｉｎＭａｇ200615（5）：44 （张汉泉．难选赤褐铁矿焙烧--磁 选 试 验 研 究．中 国 矿 业 200615（5）：44） ［7］ ＺｈｅｎｇＺＬ．Ａｆｅｗｗｏｒｄｓｏｎｒｅｓｅｒｖｉｎｇｌｉｍｏｎｉｔｅ．ＪｉａｎｇｘｉＭｅｔａｌｌ 199818（6）：36 （郑志良．浅谈选别褐铁矿．江西冶金199818（6）：36） ［8］ ＮａｓｒＭＩＹｏｕｓｓｅｆＭＡ．Ｏｐｔｉｍｉｚａｔｉｏｎｏｆｍａｇｎｅｔｉｚｉｎｇｒｅｄｕｃｔｉｏｎａｎｄ ｍａｇｎｅｔｉｃｓｅｐａｒａｔｉｏｎｏｆｉｒｏｎｏｒｅｓｂｙｅｘｐｅｒｉｍｅｎｔａｌｄｅｓｉｇｎ．ＩＳＩＪＩｎｔ 199636（6）：631 ［9］ ＫａｗａｈａｒａＭＭｉｔｓｕｏＴＳｈｉｒａｎｅＹｅｔａｌ．Ｄｉｌｕｔｅｓｕｌｐｈｕｒｉｃ-ａｃｉｄ ｌｅａｃｈｉｎｇｏｆｇａｒｎｉｅｒｉｔｅｏｒｅａｆｔｅｒｍａｇｎｅｔｉｃ-ｒｏａｓｔｉｎｇｔｈｅｏｒｅｍｉｘｅｄｗｉｔｈ ·717·