内孔表面加工方法和加工 方案 ·内孔表面加工方法较多, 常用的有 钻孔; ·扩孔; 铰孔; ·镗孔; ·磨孔; 拉孔; ·研磨孔; SANE 珩磨孔; ·滚压孔等
• 内孔表面加工方法和加工 方案 • 内孔表面加工方法较多， 常用的有 • 钻孔； • 扩孔； • 铰孔； • 镗孔； • 磨孔； • 拉孔； • 研磨孔； • 珩磨孔； • 滚压孔等
钻削工艺特点 1、容易产生“引偏” 引偏:1)由于钻头弯曲而引起孔径扩大,孔不圆。 2)孔的轴线歪斜 引偏原因: 1)麻花钻是最常用刀具,由于细长而刚性差 2)麻花钻上有两条较深的螺旋槽,刚性差 导向作用也3)钻头仅有两条很窄二棱边与孔壁接触,接触刚度和 很差。 4)钻头横刃处前角有很大负值,切削条件极差,钻孔 时一半以上 的轴向力由横刃产生,稍有偏斜将产生较大附加力 矩,使钻头弯曲 此外,两切削刃不对称,工件材料不均匀,也易引偏
一、钻削工艺特点 1、容易产生“引偏” ﹡引偏：1)由于钻头弯曲而引起孔径扩大，孔不圆。 2)孔的轴线歪斜 ﹡引偏原因： 1)麻花钻是最常用刀具，由于细长而刚性差 2)麻花钻上有两条较深的螺旋槽，刚性差 3)钻头仅有两条很窄二棱边与孔壁接触，接触刚度和 导向作用也 很差。 4)钻头横刃处前角有很大负值，切削条件极差，钻孔 时一半以上 的轴向力由横刃产生，稍有偏斜将产生较大附加力 矩，使钻头弯曲 此外，两切削刃不对称，工件材料不均匀，也易引偏
·2.孔径容易扩大。钻削时钻头两切削刃径向力不等将引 起孔径扩大;卧式车床钻孔时的切入引偏也是孔径扩大的 重要原因;此外钴头的径向跳动等也是造成孔径扩大的原 因 ·3.孔的表面质量较差。钻削切屑较宽,在孔内被迫卷为 螺旋状,流岀时与孔壁发生摩擦而刮伤已加工表面 4.钻削时轴向力大。这主要是由钻头的横刃引起的。 (a) (b)
• 2．孔径容易扩大。钻削时钻头两切削刃径向力不等将引 起孔径扩大；卧式车床钻孔时的切入引偏也是孔径扩大的 重要原因；此外钻头的径向跳动等也是造成孔径扩大的原 因。 • 3．孔的表面质量较差。钻削切屑较宽，在孔内被迫卷为 螺旋状，流出时与孔壁发生摩擦而刮伤已加工表面。 • 4．钻削时轴向力大。这主要是由钻头的横刃引起的
扩孔 扩孔是用扩孔钻对已钻出的孔做进一步加工,以扩大孔径并提高 精度和降低表面粗糙度值。扩孔可达到的尺寸公差等级为∏11~1T10, 表面粗糙度值为Ra125~6.3μm,属于孔的半精加工方法,常作铰削 前的预加工,也可作为精度不高的孔的终加
• 扩孔 • 扩孔是用扩孔钻对已钻出的孔做进一步加工，以扩大孔径并提高 精度和降低表面粗糙度值。扩孔可达到的尺寸公差等级为IT11~IT10, 表面粗糙度值为Ra12.5~6.3μm，属于孔的半精加工方法，常作铰削 前的预加工，也可作为精度不高的孔的终加工
扩孔钻的结构与麻花钻相比有以下特点 1.刚性较好。由于扩孔的背吃刀量小,切屑少,扩孔钻的容屑 槽浅而窄,钻芯直径较大,增加了扩孔钻工作部分的刚性 2.导向性好。扩孔钻有3~4个刀齿,刀具周边的棱边数增多,导 向作用相对增强 3.切屑条件较好。扩孔钻无横刃参加切削,切削轻快,可采用 较大的进给量,生产率较高;又因切屑少,排屑顺利,不易刮伤已加 工表面。 因此扩孔与钻孔相比,加工精度高,表面粗糙度值较低,且可在 定程度上校正钻孔的轴线误差。此外,适用于扩孔的机床与钻孔相 同 用扩孔钻扩孔 用麻花钻扩孔 D D
• 扩孔钻的结构与麻花钻相比有以下特点： • 1．刚性较好。由于扩孔的背吃刀量小，切屑少，扩孔钻的容屑 槽浅而窄，钻芯直径较大，增加了扩孔钻工作部分的刚性。 • 2．导向性好。扩孔钻有3~4个刀齿，刀具周边的棱边数增多，导 向作用相对增强。 • 3．切屑条件较好。扩孔钻无横刃参加切削，切削轻快，可采用 较大的进给量，生产率较高；又因切屑少，排屑顺利，不易刮伤已加 工表面。 • 因此扩孔与钻孔相比，加工精度高，表面粗糙度值较低，且可在 一定程度上校正钻孔的轴线误差。此外，适用于扩孔的机床与钻孔相 同