第四章设备的工艺计算及化工设备图 比表面积要尽可能大;空隙率压迫尽可能大;填料表面要有较好的液体均匀分布性能,有 较好的润湿性,防止壁流和沟流:气体通过填料层的阻力要小,并能在填料层中均匀分布 制造容易,价格适当;有足够的机械强度,但又力求质轻;不与塔内物料发生化学反应, 有较好的化学稳定性。 填料的材质很多。对于拉西环来说,常用陶瓷,此类填料除了ⅠIF和热的浓碱液外, 能用于所有条件;金属填料易于加工,可成批生产,应用也十分普遍;塑料填料兼有二者 的特点,但温度限制大,不能用于高温;此外还有石墨质填料、其他轻金属、贵金属、稀 有金属一填料等。除了选择填料的型式、形状外,填料的大小也有一定的要求。具体的种 类及其特性可查阅相关手册。 (3)确定塔径D 气体的体积流量,m3/s u——操作气速,m/s 操作气速应比泛点气速小,才能保证塔在操作中不发生液泛。操作气速与泛点气速之 比为泛点率。通常情况下,泛点率取0.6-0.8;对于易起泡物料体系,泛点率可取0.5或更 小;对于加压塔,泛点率可取稍大一些。目前工程设计中常用埃克特( Eckert)通用关联 图来计算填料塔的泛点气速和压降。査岀泛点气速,通过泛点率计算操作气速(空塔气速) u之后,可以方便地算出塔径D。 算出的塔径要根据国家压力容器公称直径的标准系列进行圆整。塔径圆整后,再根据 实际塔径重新计算实际空塔速度。 (4)计算填料塔压降。以 Eckert通用关联图计算填料塔压降仰,如果如超出工艺要求 时,应重新估算塔径;也可由△p通过 Eckert关联图反求操作气速u,再重新计算塔径。为 使填料塔能在良好的工况下操作,每米填料层的压降不能太大,一般正常压降Δυ=147~ 490Pa,真空操作下△p≤78.45Pa (5)验算。塔内的喷淋密度应按实际塔径验算塔内的喷淋密度是否大于最小喷淋密度 如果喷淋密度太小,将不能保证填料充分润湿,应重新调整计算。 (6)计算填料层高度Z。填料层高度的计算是填料塔设计中重要的一环。有许多计算 方法和经验公式,通常采用“传质单元法”和“等板高度法”。 (7)计算塔的总高度H H=Ha+Z+(n-1)H/+Hb 式中H——塔顶空间高度(不包括封头),m H—液体再分布器的空间高度,m H—塔底空间高度,皿 n—填料层分层数 液体经填料后向下流动时,有趋向塔壁的趋势,因此每隔一定距离要安置液相再分布 器,以克服壁流现象。再分布器的设置就确定了填料的分层。再分布器之间的距离Z,一般 如Φ400m以下小塔,可以有较大的Z,如对拉西环Z=(2.5-3)D,对于鲍尔环Z=(5-10) 对于大塔,Z。一般不大于6m (8)塔的其他附件设计和选定 ①支撑板。填料层底部支撑板常被设计者忽视,而造成阻力过大,特别是孔板式支撑
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《化工设计》精品课程 尤为明显。一般要求满足两个条件,即自由截面积不小于填料的空隙率,支撑板强度足以 支承填料重量。 ②液体喷淋装置。它直接影响到塔内填料表面的有效利用率。喷淋装置形式很多,常 见的有弯管式、缺口管式、多孔直管式、莲蓬头式喷洒器、分布盘等。 ③液体再分布装置。为了防止液相沿塔壁运行,每隔一定高度要有液体再分布装置。 常见的有截锥式和升气管式分布器 ④气体分布器。为保证气体分布的均匀性,对于价500mm以下的小塔,进气管可伸至 塔中心,末端截成45°向下,使气流转折而上;对于大塔,可以制成向下的喇叭形扩大口, 或制成盘管式。 ⑤除雾器。当空塔气速较大时,塔顶喷淋装置可能产生溅液或者工艺过程严格要求气 相中不允许夹带雾沫,则应设计除雾装置。常用除雾装置有折板除雾器、丝网除雾器、旋 流板除雾器,或者在液相喷淋装置与气体岀口之间装有一段干填料实施填料除雾等。 (⑨)绘制塔设备结构图,向设备专业提供工艺设计条件绘制塔设备简图,并标注必要 的尺寸,注明各管口的位置等。 3.板式塔设计程序 (1)汇总设计参数和物性数据。 (2)选择板式塔的塔板结构常根据物料特性、分离要求来确定塔板结构。为了便于设 备设计和制造,在满足工艺要求条件下,原化工部有关部门将一些塔板结构参数加以系列 化,设计时可以直接选用。 (3)进行工艺计算 ①根据工艺要求,确定塔顶、塔釜产品的质量确定分馏任务(负荷),选择其中两个 组分作为轻关键组分及重关键组分。关键组分在塔顶和塔釜的分配,一般根据工艺要求分 离的纯度来定,而其他组分则依气液平衡逐次求得。但对于相对挥发度与关键组分邻近的 那些组分,不宜采用清晰分割假定。 ②确定塔顶和塔釜操作压力 ③进行全塔物料衡算,列出全塔物料平衡表 ④根据气液相平衡关系,验算操作压力,并估算塔顶、塔釜温度。 ⑤选定进料状态,确定进料温度 ⑥求最小回流比R确定实际回流比R。实际回流比R的确定,一般应通过全面的经济核 算来确定。在无法仔细核算时,对于易分离体系R=(1.1-2)Rn;对于难分离体系R=(3 ⑦求取理论板数,确定加料位置。先计算最少理论板数Nmin,可用芬斯克方程进行估 算。再用吉利兰图计算理论塔板数N,但误差较大。工程上可以用逐板计算法最终确定理论 板数。 ⑧计算塔内温度分布,确定灵敏板位置 ⑨全塔热量衡算,塔釜再沸器、塔顶冷凝器热量衡算 ⑩计算或査图表求得板效率,最终确定实际塔板数 (4)塔径计算 不同的板式塔,计算方法略有出入、这里介绍有降液管板式塔(如筛板塔、浮阀塔等) 的计算方法 ①初估塔径 ②塔径核算。先验算雾沫夹带量,根据所选塔板型式及有关其塔板系列参数计算夹带 量,如不符合要求可作必要调整。有关塔板系列参数已有国家标准,需要时可从有关手册 7
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第四章设备的工艺计算及化工设备图 中查到。 ③塔盘结构设计。塔盘结构种类很多,而同一塔盘型式(如浮阀塔)又有不同的形状、 构造区别。塔板上的开孔率、液流形式、降液管和堰的尺寸等都可从有关手册中査到或通 过有关经验公式计算出。另外,还要计算降液管与下一层塔板间距等,这些都可从有关手 册中塔的塔顶空间和塔底各开一个人孔,物料清洁不需要经常清洗时每隔6-8块板可以开 个人孔,物料较脏需要经常清洗时一般可以每隔3-4块板开一个人孔。直径小于势900muo 的塔一般常开手孔,开孔原则与人孔相似。 (6)塔高确定。 H=Ha(N-4-S) Hr +Hb +3H/+S-H 式中H—塔高(不包括上封头和裙座) H一塔顶空间高,常取1.2-1.5m; H进料孔处板间距,常取1.2-1.4m;H一塔底空间高,常取1.3-2.0m; H2一板间距,m; H’一开手孔(人孔)处板间距,H'’≥0.61 N一实际塔板数(不包括釜式再沸器) S一手孔或人孔数(不包括塔顶、塔釜空间所开人孔) (⑦)塔内流体力学核算,作负荷性能图 (8)辅助装置选型设计。 (9)绘制塔设备草图和设备设计条件图,包括支承、开口方位、人孔、手孔位置等。 五、反应器的选型和设计 1.反应器的设计要点 在反应器设计时,除了通常说的“合理、先进、安全、经济”原则,在落实到具体问 题时,考虑下列设计要点: (1)保证物料转化率和反应时间。设计者根据物料的转化率和必要的反应时间,在选 择反应器型式时,可以作为重要依据;选型以后,可计算反应器的有效容积,确定长径比 及其他基本尺寸,决定设备的台件数。 (2)满足反应的热传递要求。化学反应往往都有热效应,要及时移出或加入适量热量, 因此在设计反应器时,要保证有足够的传热面积,并有一套能适应所设计传热方式的有关 装置。此外,在设计反应器时还要有一套温度测控系统。 (3)设计适当的搅拌器或类似作用的机构物料在反应器内接触,应当满足工艺规定的 要求,使物料处于湍流的状态,有利于传热传质过程的实现。对于釜式反应器,依靠搅拌 器来实现物料流动和混合接触;对于管式反应器,往往由外加动力调节物料的流量和流速。 (4)注意材质选用和机械加工要求反应釜的材质选用通常都是根据工艺介质有无腐蚀 性,或在反应产物中防止铁离子渗入、要求无锈,或要考虑反应器在清洗时可能碰到腐蚀 性介质等。此外,选择材质与反应器的反应温度、加热方法有关联,与反应粒子的摩擦程 度、摩擦消耗等因素也有关 2.反应釜设计程序 (1)确定反应釜操作方式根据工艺流程的特点,确定反应釜是连续操作还是间歇操作。 2)汇总设计基础数据工艺计算依据如生产能力、反应时间、温度、装料系数、物料 膨胀比、投料比、转化率、投料变化情况以及物料和反应产物的物性数据、化学性质等 (3)计算反应釜体积 ①连续反应。由工艺设计规定的生产能力,确定全年的工作时数,算出每小时反应釜 需要处理(或生产)的物料量(汽)。根据物料的平均停留时间(约和设备的台数就可以 算出每台釜的物料体积。在选用反应釜时,一般把选用的台数与实际操作的台数之间,用
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