三、主要参数及尺寸计算中间平面：通过蜗杆轴线并垂直于蜗轮轴线的平面。1、模数m(参见P258表11-1)和压力角0mal=m/2 =mαal=αt2=α中间平面
三、主要参数及尺寸计算 1、模数m(参见P258表11-1)和压力角α 中间平面：通过蜗杆轴线并垂直于蜗轮轴线的平面。 中间平面 ma1 = mt 2 = m a1 = t 2 =
2、蜗杆的分度圆直径d,和直径系数g为了限制滚刀的数量，国标规定分度圆直径只能取标准值，并与模数相配。 称q=d,/m为蜗杆直径系数。 因此d,=mq3、导程角1Y=Btan1=p,/元d, = z/Px1/元d, = Zj元m/元d, =mz/d, =z//q导程角大，效率高，但加工困难。但是当>28°时，加大导程角对提高效率的效果不再明显。问题：对于有自锁要求的蜗杆传动，导程角应满足什么条件？齿距βiPx1导程Pt'1V元did
2、蜗杆的分度圆直径d1和直径系数q 为了限制滚刀的数量，国标规定分度圆直径只能取标准值， 并与模数相配。 称q=d1 /m 为蜗杆直径系数。 因此d1 =mq 3、导程角γ1 = z1px1/πd1 = mz1 /d1 tanγ1 =pz /πd1 = z1 /q d πd1 导程pz 齿距 px1 γ1 β1 γ1 = z1πm/πd1 导程角大，效率高，但加工困难。但是当γ>28º时，加大导程角对 提高效率的效果不再明显。 1 2 = 问题：对于有自锁要求的蜗杆传动，导程角应满足什么条件？
4、蜗杆头数z、蜗轮齿数z,和传动比蜗杆头数常取z,=1、2、4、6，主要根据传动比和效率选定（参见P259表11-2）。蜗轮齿数Z2=iz1，一般z2=29-80。传动比取公称值（5：7.510；12.5；15；20；25；3040；50；6070：80）：设计时优先选用基本传动比10、20、40、80。注意：ii2=nj/nz=Z/zi±d,/ d5、蜗轮直径d,d, =mz26、标准中心距aa=m（q+z）/2一般圆柱蜗杆传动减速装置的中心距a应按下列数值选取：40；50；63; 80; 100;125;160; (180); 200; (225); 250; (280); 315;(355);400;(450); 500其他参数参见P259表11-3
4、蜗杆头数z1、蜗轮齿数z2和传动比i 蜗杆头数常取z1= 1、2、4、6，主要根据传动比和效率选定（参见 P259表11-2）。 蜗轮齿数z2=iz1 ，一般z2=29-80。 传动比i取公称值（5；7.5；10；12.5；15；20；25；30；40；50；60； 70；80），设计时优先选用基本传动比10、20、40、80。 5、蜗轮直径d2 d2 =mz2 6、标准中心距 a a＝m（q＋z2）/2 i12= n1 /n2 = z2 /z1 ≠ d2 / d1 一般圆柱蜗杆传动减速装置的中心距a应按下列数值选取：40；50； 63；80；100；125；160；(180)；200；(225)；250；(280)；315； (355)；400；(450)；500 其他参数参见P259表11-3. 注意：
第二节蜗杆传动的主要失效形式和材料选择1、相对滑动速度02元d,nVV60×1000c0sCOSY2、失效形式(type of failure)072（1）主要失效为蜗轮表面的胶合、点蚀和磨损。（2）一般蜗杆传动中很少发生轮齿折断(breakage)，只有当z,>80～100或开式齿轮传动时才容易发生。VVs
第二节 蜗杆传动的 主要失效形式和材料选择 1、相对滑动速度 1 1 1 1 cos 60 1000cos S v d n v v = = vs v1 v2 v2 P 1 2 d2 d1 2、失效形式(type of failure) （1）主要失效为蜗轮表面的胶合、点蚀和 磨损。 （2）一般蜗杆传动中很少发生轮齿折断 (breakage)，只有当z2>80～100或开式齿 轮传动时才容易发生
3、设计准则(design criteria)（1）闭式蜗杆传动，按蜗轮轮齿的齿面接触疲劳强度进行设计计算，按齿根弯曲疲劳强度校核，并进行热平衡验算；（2）开式蜗杆传动，按保证蜗轮齿根弯曲疲劳强度进行设计。（3）蜗杆由于常与轴制成一体，设计时按一般轴对蜗杆进行强度校核，必要时还应进行刚度计算。4、蜗轮蜗杆常用材料及热处理(Materials and Heat Treatment)由于较大的相对滑动速度，所以蜗杆、蜗轮应选择减摩性好的配对材料。常采用青铜（低速时用铸铁）作蜗轮的齿圈，与萍火并磨制的钢制蜗杆相匹配。（参见P264表11-6)
3、设计准则(design criteria) （1）闭式蜗杆传动，按蜗轮轮齿的齿面接触疲劳强度进行设 计计算，按齿根弯曲疲劳强度校核，并进行热平衡验算； （2）开式蜗杆传动，按保证蜗轮齿根弯曲疲劳强度进行设计。 （3）蜗杆由于常与轴制成一体，设计时按一般轴对蜗杆进行 强度校核，必要时还应进行刚度计算。 由于较大的相对滑动速度，所以蜗杆、蜗轮应选择减摩 性好的配对材料。常采用青铜（低速时用铸铁）作蜗轮 的齿圈，与淬火并磨制的钢制蜗杆相匹配。（参见P264 表11-6） 4、蜗轮蜗杆常用材料及热处理 (Materials and Heat Treatment)