第63条压力容器出厂时,制造单位应向用户至少提供以下技术文件和资料: 1.竣工图样。竣工图样上应有设计单位资格印章(复印章无效)。若制造中发生了材 料代用、无损检测方法改变、加工尺寸变更等,制造单位应按照设计修改通知单的要求 在竣工图样上直接标注。标注处应有修改人和审核人的签字及修改日期。竣工图样上应 加盖竣工图章,竣工图章上应有制造单位名称、制造许可证编号和“竣工图”字样 2.产品质量证明书(内容见附件三)及产品铭牌的拓印件 3.压力容器产品安全质量监督检验证书(末实施监检的产品除外) 4.移动式压力容器还应提供产品使用说明书(含安全附件使用说明书)、随车工具及 安全附件清单、底盘使用说明书等 5.本规程第33条要求提供的强度计算书。 压力容器受压元件(封头、锻件等)的制造单位,应按照受压元件产品质量证明书(内 容见附件七)的有关内容,分别向压力容器制造单位和压力容器用户提供受压元件的质 量证明书。 第64条现场组焊的压力容器竣工并经验收后,施工单位除按规定提供上述技术文 件和资料外,还应将组焊和质量检验的技术资料提供给用户。现场组焊压力容器的质量 验收,应有当地安全监察机构的代表参加。 第65条移动式压力容器必须在制造单位完成罐体、安全附件及底盘的总装(落成), 并经压力试验和气密性试验及其他检验合格后方可出厂 第66条制造单位对原设计的修改,应取得原设计单位同意修改的书面证明文件, 并对改动部位作详细记载(符合本规程第27条材料代用要求的除外) 二、焊接工艺和焊工 第67条压力容器焊接工艺评定的要求如下 压力容器产品施焊前,对受压元件之间的对接焊接接头和要求全焊透的T形焊接 接头,受压元件与承载的非受压元件之间全焊透的T形或角接焊接接头,以及受压元件 的耐腐蚀堆焊层都应进行焊接工艺评定。 2.钢制压力容器的焊接工艺评定应符合JB4708《钢制压力容器焊接工艺评定》标准 的有关规定。有色金属制压力容器的焊接工艺评定应符合有关标准的要求 3.焊接工艺评定所用焊接设备、仪表、仪器以及参数调节装置,应定期检定和校验。 评定试件应由压力容器制造单位技术熟练的焊接人员(不允许聘用外单位焊工)焊接。 4.焊接工艺评定完成后,焊接工艺评定报告和焊接工艺指导书应经制造(组焊)单位 焊接责任工程师审核,总工程师批准,并存λ技术档案。焊接工艺指导书或焊接工艺卡 应发给有关的部门和焊工,焊接工艺评定技术档案及焊接工艺评定试样应保存至该工艺 评定失效为止 第68条焊接压力容器的焊工,必须按照《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试, 取得焊工合格证后,才能在有效期间内担任合格项目范围内的焊接工作。焊工应按焊接 工艺指导书或焊接工艺卡施焊。制造单位应建立焊工技术档案 制造单位检査员应对实际的焊接工艺参数进行检查,并做好记录。 第69条压力容器的组焊要求如下 1.不宜采用十字焊缝。相邻的两筒节间的纵缝和封头拼接焊缝与相邻筒节的纵缝应 错开,其焊缝中心线之间的外圆弧长一般应大于筒体厚度的3倍,且不小于100mm。 2.在压力容器上焊接的临时吊耳和拉筋的垫板等,应采用与压力容器壳体相同或在 力学性能和焊接性能方面相似的材料,并用相适应的焊材及焊接工艺进行焊接。临时吊 耳和拉筋的垫板割除后留下的焊疤必须打磨平滑,并应按图样规定进行渗透检测或磁粉 检测,确保表面无裂纹等缺陷。打磨后的厚度不应小于该部位的设计厚度
16 第63条 压力容器出厂时，制造单位应向用户至少提供以下技术文件和资料： 1.竣工图样。竣工图样上应有设计单位资格印章(复印章无效)。若制造中发生了材 料代用、无损检测方法改变、加工尺寸变更等，制造单位应按照设计修改通知单的要求 在竣工图样上直接标注。标注处应有修改人和审核人的签字及修改日期。竣工图样上应 加盖竣工图章，竣工图章上应有制造单位名称、制造许可证编号和“竣工图”字样。 2. 产品质量证明书(内容见附件三)及产品铭牌的拓印件。 3.压力容器产品安全质量监督检验证书(末实施监检的产品除外)。 4.移动式压力容器还应提供产品使用说明书(含安全附件使用说明书)、随车工具及 安全附件清单、底盘使用说明书等。 5.本规程第33条要求提供的强度计算书。 压力容器受压元件(封头、锻件等)的制造单位，应按照受压元件产品质量证明书(内 容见附件七)的有关内容，分别向压力容器制造单位和压力容器用户提供受压元件的质 量证明书。 第64条 现场组焊的压力容器竣工并经验收后，施工单位除按规定提供上述技术文 件和资料外，还应将组焊和质量检验的技术资料提供给用户。现场组焊压力容器的质量 验收，应有当地安全监察机构的代表参加。 第65条 移动式压力容器必须在制造单位完成罐体、安全附件及底盘的总装(落成)， 并经压力试验和气密性试验及其他检验合格后方可出厂。 第66条 制造单位对原设计的修改，应取得原设计单位同意修改的书面证明文件， 并对改动部位作详细记载(符合本规程第27条材料代用要求的除外)。 二、焊接工艺和焊工 第67条 压力容器焊接工艺评定的要求如下： 1.压力容器产品施焊前，对受压元件之间的对接焊接接头和要求全焊透的T形焊接 接头，受压元件与承载的非受压元件之间全焊透的T形或角接焊接接头，以及受压元件 的耐腐蚀堆焊层都应进行焊接工艺评定。 2.钢制压力容器的焊接工艺评定应符合JB4708《钢制压力容器焊接工艺评定》标准 的有关规定。有色金属制压力容器的焊接工艺评定应符合有关标准的要求。 3.焊接工艺评定所用焊接设备、仪表、仪器以及参数调节装置，应定期检定和校验。 评定试件应由压力容器制造单位技术熟练的焊接人员(不允许聘用外单位焊工)焊接。 4.焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告和焊接工艺指导书应经制造(组焊)单位 焊接责任工程师审核，总工程师批准，并存入技术档案。焊接工艺指导书或焊接工艺卡 应发给有关的部门和焊工，焊接工艺评定技术档案及焊接工艺评定试样应保存至该工艺 评定失效为止。 第68条 焊接压力容器的焊工，必须按照《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试， 取得焊工合格证后，才能在有效期间内担任合格项目范围内的焊接工作。焊工应按焊接 工艺指导书或焊接工艺卡施焊。制造单位应建立焊工技术档案。 制造单位检查员应对实际的焊接工艺参数进行检查，并做好记录。 第69条 压力容器的组焊要求如下： 1.不宜采用十字焊缝。相邻的两筒节间的纵缝和封头拼接焊缝与相邻筒节的纵缝应 错开，其焊缝中心线之间的外圆弧长一般应大于筒体厚度的 3倍，且不小于 100 mm。 2.在压力容器上焊接的临时吊耳和拉筋的垫板等，应采用与压力容器壳体相同或在 力学性能和焊接性能方面相似的材料，并用相适应的焊材及焊接工艺进行焊接。临时吊 耳和拉筋的垫板割除后留下的焊疤必须打磨平滑，并应按图样规定进行渗透检测或磁粉 检测，确保表面无裂纹等缺陷。打磨后的厚度不应小于该部位的设计厚度
3.不允许强力组装。 4.受压元件之间或受压元件与非受压元件组装时的定位焊,若保留成为焊缝金属 的一部分,则应按受压元件的焊缝要求施焊。 第70条压力容器主要受压元件焊缝附近50m处的指定部位,应打上焊工代号钢 印。对无法打钢印的,应用简图记录焊工代号,并将简图列入产品质量证明书中提供给 用户 第1条焊接接头返修的要求如下: 1.应分析缺陷产生的原因,提出相应的返修方案。 2.返修应编制详细的返修工艺,经焊接责任工程师批准后才能实施。返修工艺至少 应包括缺陷产生的原因;避免再次产生缺陷的技术措施:焊接工艺参数的确定;返修焊 工的指定:焊材的牌号及规格;返修工艺编制人、批准人的签字。 3.同一部位(指焊补的填充金属重叠的部位)的返修次数不宜超过2次。超过2次以上 的返修,应经制造单位技术总负责人批准,并应将返修的次数、部位、返修后的无损检 测结果和技术总负责人批准字样记入压力容器质量证明书的产品制造变更报告中 4.返修的现场记录应详尽,其内容至少包括坡口型式、尺寸、返修长度、焊接工 艺参数(焊接电流、电弧电压、焊接速度、预热温度、层间温度、后热温度和保温时间、 焊材牌号及规格、焊接位置等)和施焊者及其钢印等。 5.要求焊后热处理的压力容器,应在热处理前焊接返修;如在热处理后进行焊接 返修,返修后应再做热处理 6.有抗晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢制压力容器,返修部位仍需保证原有的抗晶间 腐蚀性能。 7.压力试验后需返修的,返修部位必须按原要求经无损检测合格。由于焊接接头或 接管泄漏而进行返修的,或返修深度大于1/2壁厚的压力容器,还应重新进行压力试验。 热处理 第72条钢制压力容器及其受压元件应按GB150的有关规定进行焊后热处理。采用其 他消除应力的方法取代焊后热处理,应按本规程第7条规定办理批准手续。采用电渣焊 接的铁素体类材料或焊接线能量较大的立焊焊接的压力容器受压元件,应在焊后进行细 化晶粒的正火处理。常温下盛装混合液化石油气的压力容器(储存容器或移动式压力容 器罐体)应进行焊后热处理。旋压封头应在旋压后进行消除应力处理(采用奥氏体不锈钢 材料的旋压封头除外) 第73条钢制压力容器的焊后热处理应符合下列要求: 1.高压容器、中压反应容器和储存容器、盛装混合液化石油气的卧式储罐、移动式 压力容器应采用炉内整体热处理。其他压力容器应采用整体热处理。大型压力容器,可 采用分段热处理,其重叠热处理部分的长度应不小于1500m,炉外部分应采取保温措 施。 2.修补后的环向焊接接头、接管与筒体或封头连接的焊接接头,可采用局部热处理。 局部热处理的焊缝,要包括整条焊缝。焊缝每侧加热宽度不小于母材厚度的2倍,接管 与壳体相焊时加热宽度不小于两者厚度(取较大值)的6倍。靠近加热部位的壳体应采取 保温措施,避免产生较大的温度梯度。 3.焊后热处理应在焊接工作全部结束并检测合格后,于耐压试验前进行。 4.热处理装置(炉)应配有自动记录曲线的测温仪表,并保证加热区内最高与最低温 度之差不大于65℃(球形储罐除外)。 第74条奥氏体不锈钢或有色金属制压力容器焊接后一般不要求做热处理,如有特 殊要求需进行热处理时,应在图样上注明
17 3.不允许强力组装。 4. 受压元件之间或受压元件与非受压元件组装时的定位焊，若保留成为焊缝金属 的一部分，则应按受压元件的焊缝要求施焊。 第70条 压力容器主要受压元件焊缝附近50 mm处的指定部位，应打上焊工代号钢 印。对无法打钢印的，应用简图记录焊工代号，并将简图列入产品质量证明书中提供给 用户。 第71条 焊接接头返修的要求如下： l.应分析缺陷产生的原因，提出相应的返修方案。 2.返修应编制详细的返修工艺，经焊接责任工程师批准后才能实施。返修工艺至少 应包括缺陷产生的原因；避免再次产生缺陷的技术措施；焊接工艺参数的确定；返修焊 工的指定；焊材的牌号及规格；返修工艺编制人、批准人的签字。 3.同一部位(指焊补的填充金属重叠的部位)的返修次数不宜超过2次。超过2次以上 的返修，应经制造单位技术总负责人批准，并应将返修的次数、部位、返修后的无损检 测结果和技术总负责人批准字样记入压力容器质量证明书的产品制造变更报告中。 4. 返修的现场记录应详尽，其内容至少包括坡口型式、尺寸、返修长度、焊接工 艺参数(焊接电流、电弧电压、焊接速度、预热温度、层间温度、后热温度和保温时间、 焊材牌号及规格、焊接位置等)和施焊者及其钢印等。 5. 要求焊后热处理的压力容器，应在热处理前焊接返修；如在热处理后进行焊接 返修，返修后应再做热处理。 6.有抗晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢制压力容器，返修部位仍需保证原有的抗晶间 腐蚀性能。 7.压力试验后需返修的，返修部位必须按原要求经无损检测合格。由于焊接接头或 接管泄漏而进行返修的，或返修深度大于1/2壁厚的压力容器，还应重新进行压力试验。 三、热 处 理 第72条 钢制压力容器及其受压元件应按GB150的有关规定进行焊后热处理。采用其 他消除应力的方法取代焊后热处理，应按本规程第7条规定办理批准手续。采用电渣焊 接的铁素体类材料或焊接线能量较大的立焊焊接的压力容器受压元件，应在焊后进行细 化晶粒的正火处理。常温下盛装混合液化石油气的压力容器(储存容器或移动式压力容 器罐体)应进行焊后热处理。旋压封头应在旋压后进行消除应力处理(采用奥氏体不锈钢 材料的旋压封头除外)。 第73条 钢制压力容器的焊后热处理应符合下列要求： 1.高压容器、中压反应容器和储存容器、盛装混合液化石油气的卧式储罐、移动式 压力容器应采用炉内整体热处理。其他压力容器应采用整体热处理。大型压力容器，可 采用分段热处理，其重叠热处理部分的长度应不小于1500 mm，炉外部分应采取保温措 施。 2.修补后的环向焊接接头、接管与筒体或封头连接的焊接接头，可采用局部热处理。 局部热处理的焊缝，要包括整条焊缝。焊缝每侧加热宽度不小于母材厚度的2倍，接管 与壳体相焊时加热宽度不小于两者厚度(取较大值)的6倍。靠近加热部位的壳体应采取 保温措施，避免产生较大的温度梯度。 3.焊后热处理应在焊接工作全部结束并检测合格后，于耐压试验前进行。 4.热处理装置(炉)应配有自动记录曲线的测温仪表，并保证加热区内最高与最低温 度之差不大于65℃(球形储罐除外)。 第74条 奥氏体不锈钢或有色金属制压力容器焊接后一般不要求做热处理，如有特 殊要求需进行热处理时，应在图样上注明
四、外部检查 第75条筒体(含球壳、多层压力容器内筒)和封头制造的主要控制项目如下: 1.坡口几何形状和表面质量。 2.筒体的直线度、棱角度,纵、环焊缝对口错边量,同一断面的最大最小直径差。 3.多层包扎压力容器的松动面积和套合压力容器套合面的间隙。 4.封头的拼接成形和主要尺寸偏差。 5.球壳的尺寸偏差和表面质量。 6.不等厚的筒体与封头的对接连接要求 第76条压力容器焊接接头的表面质量要求如下 1.形状、尺寸以及外观应符合技术标准和设计图样的规定。 2.不得有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹 渣等缺陷,焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物必须清除 3.焊缝与母材应圆滑过渡。 4.焊缝的咬边要求如下: (1)使用抗拉强度规定值下限大于等于540MPa的钢材及铬-钼低合金钢材制造的压力 容器,奥氏体不锈钢、钛材和镍材制造的压力容器,低温压力容器,球形压力容器以及 焊缝系数取1.0的压力容器,其焊缝表面不得有咬边 2)上述(1)款以外的压力容器的焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm,咬边的连续长 度不得大于100mm,焊缝两侧咬边的总长不得超过该焊缝长度的10%。 5.角焊缝的焊脚高度,应符合技术标准和设计图样要求,外形应平缓过渡 五、产品试板与试样要求 第77条压力容器产品焊接试板与试样的要求如下 1.为检验产品焊接接头和其他受压元件的力学性能和弯曲性能,应制作纵焊缝产品 焊接试板,制取试样,进行拉力、冷弯和必要的冲击试验。采用新材料、新焊接工艺制 造锻焊压力容器产品时,应制作模拟环焊缝的焊接试板。 2.属于下列情况之一的,每台压力容器应制作产品焊接试板 (1)移动式压力容器(批量生产的除外) (2)设计压力大于等于10MPa的压力容器 (3)现场组焊的球形储罐 4)使用有色金属制造的中、高压容器或使用σb大于等于540MPa的高强钢制造的压 力容器 (5)异种钢(不同组别)焊接的压力容器: (6)设计图样上或用户要求按台制作产品焊接试板的压力容器 (⑦)GB150中规定应每台制作产品焊接试板的压力容器。 3.除本条第2款之外的压力容器,若制造单位能提供连续30台(同一台产品使用不同 牌号材料的,或使用不同焊接工艺评定的,或使用不同的热处理规范的,可按两台产品 对待)同牌号材料、同焊接工艺(焊接重要因素和补加重要因素不超过评定合格范围,下 同)、同热处理规范的产品焊接试板测试数据(焊接试板试件和检验报告应存档备査), 证明焊接质量稳定,由制造单位技术负责人批准,可以批代台制作产品焊接试板,具体 规定如下 (1)以同钢号、同焊接工艺、同热处理规范的产品组批,连续生产(生产间断不超过 半年)每批不超过10台,由制造单位从中抽一台产品制作产品焊接试板 2)对设计压力不大于1.6MPa,材料为Q235系列、20R、16MnR的压力容器,以同钢 18
18 四、外 部 检 查 第75条 筒体(含球壳、多层压力容器内筒)和封头制造的主要控制项目如下： 1. 坡口几何形状和表面质量。 2. 筒体的直线度、棱角度，纵、环焊缝对口错边量，同一断面的最大最小直径差。 3. 多层包扎压力容器的松动面积和套合压力容器套合面的间隙。 4. 封头的拼接成形和主要尺寸偏差。 5. 球壳的尺寸偏差和表面质量。 6. 不等厚的筒体与封头的对接连接要求。 第76条 压力容器焊接接头的表面质量要求如下： 1. 形状、尺寸以及外观应符合技术标准和设计图样的规定。 2. 不得有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹 渣等缺陷，焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物必须清除。 3. 焊缝与母材应圆滑过渡。 4. 焊缝的咬边要求如下： (1)使用抗拉强度规定值下限大于等于540MPa的钢材及铬-钼低合金钢材制造的压力 容器，奥氏体不锈钢、钛材和镍材制造的压力容器，低温压力容器，球形压力容器以及 焊缝系数取1.0的压力容器，其焊缝表面不得有咬边； (2)上述(1)款以外的压力容器的焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm，咬边的连续长 度不得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长不得超过该焊缝长度的10％。 5. 角焊缝的焊脚高度，应符合技术标准和设计图样要求，外形应平缓过渡。 五、产品试板与试样要求 第77条 压力容器产品焊接试板与试样的要求如下： 1.为检验产品焊接接头和其他受压元件的力学性能和弯曲性能，应制作纵焊缝产品 焊接试板，制取试样，进行拉力、冷弯和必要的冲击试验。采用新材料、新焊接工艺制 造锻焊压力容器产品时，应制作模拟环焊缝的焊接试板。 2.属于下列情况之一的，每台压力容器应制作产品焊接试板： (1)移动式压力容器(批量生产的除外)； (2)设计压力大于等于10MPa的压力容器； (3)现场组焊的球形储罐； (4)使用有色金属制造的中、高压容器或使用sb 大于等于 540 MPa的高强钢制造的压 力容器； (5)异种钢(不同组别)焊接的压力容器； (6)设计图样上或用户要求按台制作产品焊接试板的压力容器； (7) GB150中规定应每台制作产品焊接试板的压力容器。 3.除本条第2款之外的压力容器，若制造单位能提供连续30台(同一台产品使用不同 牌号材料的，或使用不同焊接工艺评定的，或使用不同的热处理规范的，可按两台产品 对待)同牌号材料、同焊接工艺(焊接重要因素和补加重要因素不超过评定合格范围，下 同)、同热处理规范的产品焊接试板测试数据(焊接试板试件和检验报告应存档备查)， 证明焊接质量稳定，由制造单位技术负责人批准，可以批代台制作产品焊接试板，具体 规定如下： (1)以同钢号、同焊接工艺、同热处理规范的产品组批，连续生产(生产间断不超过 半年)每批不超过10台，由制造单位从中抽一台产品制作产品焊接试板； (2)对设计压力不大于 1.6 MPa，材料为Q235系列、20R、16MnR的压力容器，以同钢
号的产品组批,连续生产每半年应抽一台产品制作产品焊接试板 (3)搪玻璃设备可免做低碳钢的产品焊接试板(用户有特殊要求时除外)。若中断生产 超过半年时,应抽一台产品制作产品焊接试板 (4)按同一设计图样批量生产的移动式压力容器,连续生产(生产间断不超过半年)每 批不超过10台,由制造单位从中抽一台产品制作产品焊接试板 采用以批代台制作产品焊接试板,如有一块试板不合格,应加倍制作试板,进行复 验并做金相检验,如仍不合格,此钢号应恢复逐台制作产品焊接试板,直至连续制造30 台同钢号、同焊接工艺、同热处理规范的产品焊接试板测试数据合格为止。 4.产品焊接试板的制作除符合本条第2款规定外,还应符合下列原则 (1)产品焊接试板的材料、焊接和热处理工艺,应在其所代表的受压元件焊接接头的 焊接工艺评定合格范围内 (②)当一台压力容器上不同的壳体纵向焊接接头(含封头、管箱、筒体上焊接接头)的 焊接工艺评定覆盖范围不同时,应对应不同的纵向焊接接头,按相应的焊接工艺分别焊 制试板: (3)有不同焊后热处理要求的压力容器,应分别制作产品焊接试板 (4)热套压力容器的内筒、外筒材料不同时,应各制作一块产品焊接试板,若材料相 同又属同一厚度范围,只需制作一块 5)现场组焊球形储罐应制作立、横、平加仰三块产品焊接试板,且应在现场焊接产 品的同时,由施焊该球形储罐的焊工采用相同的条件和焊接工艺进行焊接 (6)圆筒形压力容器的纵向焊接接头的产品焊接试板,应作为筒节纵向焊接接头的延 长部分(电渣焊除外),采用与施焊压力容器相同的条件和焊接工艺连续焊接 (⑦)钢制多层包扎压力容器、热套压力容器的产品焊接试板,按GB150的规定焊制; (⑧)产品焊接试板应由焊接产品的焊工焊接,并于焊接后打上焊工和检验员代号钢 (⑨)产品焊接试板经外观检査和射线(或超声)检测,如不合格允许返修。返修时,应 符合第70条焊接接头返修的要求。如不返修,可避开缺陷部位截取试样。 5.铸(锻)造受压元件、管件、螺柱(栓)的产品试样要求,应在设计图样上予以规 定。 6.凡需经热处理以达到或恢复材料力学性能和弯曲性能或耐腐蚀性能要求的压力 容器,每台均应做母材热处理试板,并符合GBl50规定 第78条钢制压力容器产品焊接试板尺寸、试样截取和数量、试验项目、合格标准 和复验要求,按GB150附录E《产品焊接试板焊接接头的力学性能检验》的规定执行。对 接焊接的管子接头试样截取、试验项目和合格标准,按《蒸汽锅炉安全技术监察规程》 的有关规定执行 下列压力容器,应按GB150的要求进行夏比(V形缺口)低温冲击试验: 1.当设计温度低于0℃时,采用厚度大于25m的20R钢板、厚度大于38mm的16MnR、 15MnⅦR、15 MovEr钢板和任意厚度18 MnMoNbR、13 MnNimonbR钢板制造的压力容器。 2.当设计温度低于零下10℃时,采用厚度大于12m的20钢板、厚度大于20mm的 16MnR、15MnVR、15 MnVNr钢板制造的压力容器。 3.采用任意厚度的低合金钢板制造的移动式压力容器。 第79条有色金属制压力容器的产品焊接试板的试样尺寸、试样截取和数量,可参 照钢制压力容器的要求或按图样规定执行,试验项目、合格标准要求如下 1.拉伸试验 拉伸试样的抗拉强度应符合下列规定之一:
19 号的产品组批，连续生产每半年应抽一台产品制作产品焊接试板； (3)搪玻璃设备可免做低碳钢的产品焊接试板(用户有特殊要求时除外)。若中断生产 超过半年时，应抽一台产品制作产品焊接试板； (4)按同一设计图样批量生产的移动式压力容器，连续生产(生产间断不超过半年)每 批不超过10台，由制造单位从中抽一台产品制作产品焊接试板。 采用以批代台制作产品焊接试板，如有一块试板不合格，应加倍制作试板，进行复 验并做金相检验，如仍不合格，此钢号应恢复逐台制作产品焊接试板，直至连续制造30 台同钢号、同焊接工艺、同热处理规范的产品焊接试板测试数据合格为止。 4. 产品焊接试板的制作除符合本条第2款规定外，还应符合下列原则： (1)产品焊接试板的材料、焊接和热处理工艺，应在其所代表的受压元件焊接接头的 焊接工艺评定合格范围内； (2)当一台压力容器上不同的壳体纵向焊接接头(含封头、管箱、筒体上焊接接头)的 焊接工艺评定覆盖范围不同时，应对应不同的纵向焊接接头，按相应的焊接工艺分别焊 制试板； (3)有不同焊后热处理要求的压力容器，应分别制作产品焊接试板； (4)热套压力容器的内筒、外筒材料不同时，应各制作一块产品焊接试板，若材料相 同又属同一厚度范围，只需制作一块； (5)现场组焊球形储罐应制作立、横、平加仰三块产品焊接试板，且应在现场焊接产 品的同时，由施焊该球形储罐的焊工采用相同的条件和焊接工艺进行焊接； (6)圆筒形压力容器的纵向焊接接头的产品焊接试板，应作为筒节纵向焊接接头的延 长部分(电渣焊除外)，采用与施焊压力容器相同的条件和焊接工艺连续焊接； (7)钢制多层包扎压力容器、热套压力容器的产品焊接试板，按GB150的规定焊制； (8)产品焊接试板应由焊接产品的焊工焊接，并于焊接后打上焊工和检验员代号钢 印； (9)产品焊接试板经外观检查和射线(或超声)检测，如不合格允许返修。返修时，应 符合第70条焊接接头返修的要求。如不返修，可避开缺陷部位截取试样。 5. 铸(锻)造受压元件、管件、螺柱(栓)的产品试样要求，应在设计图样上予以规 定。 6.凡需经热处理以达到或恢复材料力学性能和弯曲性能或耐腐蚀性能要求的压力 容器，每台均应做母材热处理试板，并符合GB150规定。 第78条 钢制压力容器产品焊接试板尺寸、试样截取和数量、试验项目、合格标准 和复验要求，按GB150附录E《产品焊接试板焊接接头的力学性能检验》的规定执行。对 接焊接的管子接头试样截取、试验项目和合格标准，按《蒸汽锅炉安全技术监察规程》 的有关规定执行。 下列压力容器，应按GB150的要求进行夏比(V形缺口)低温冲击试验： 1.当设计温度低于0℃时，采用厚度大于25mm的20R钢板、厚度大于38mm的16MnR、 15MnVR、15MnVNR钢板和任意厚度18MnMoNbR、13MnNiMoNbR钢板制造的压力容器。 2.当设计温度低于零下10℃时，采用厚度大于12mm的20R钢板、厚度大于 20 mm的 16MnR、 15MnVR、15MnVNR钢板制造的压力容器。 3.采用任意厚度的低合金钢板制造的移动式压力容器。 第79条 有色金属制压力容器的产品焊接试板的试样尺寸、试样截取和数量，可参 照钢制压力容器的要求或按图样规定执行，试验项目、合格标准要求如下： 1.拉伸试验 拉伸试样的抗拉强度应符合下列规定之一：
(1)不低于母材材料标准规定值下限: (2)对于不同强度等级母材组成的焊接接头,不低于两个抗拉强度中较低的规定值下 限。 2.弯曲试验 弯曲试验的弯轴直径、支座间距离、弯曲角度应符合表4-1的规定。 表 有色金属及合金的焊接接头弯曲试验 母材 试样厚度弯轴直径「支座间距离 弯曲角度 纯铝、铝锰合金及含镁量小于 等于4%的铝镁合金 4t 6.2t 含镁量大于4%的铝镁合金 6t 8.2t 铝镁硅合金 16t 18.2t 纯铜、黄铜、白铜、铜硅合金 ≤10 铝青铜 16t 18.2t 钛TAO、TA1、TA9 10.2t 钛TA2、TA3、TA10 ot 2.2t 镍及镍合金 6.2t 注:1.当弯轴直径大于10t时,可使试样厚度薄一些,但最薄为3.2m: 2.试样冷弯至180°后,其拉伸面出现任何一条长度大于3m的裂纹或缺陷即为不合格, 试样弯曲时四棱先期开裂可不计,但因焊接缺陷引起的应计入。 3.冲击试验 当设计图样有要求或材料标准规定要做冲击试验时,其合格标准应符合相应标准规 定,且三个试样的平均值不低于母材规定值的下限。 第80条要求做晶间腐蚀倾向试验的奥氏体不锈钢压力容器,可从产品焊接试板上 切取检査试样,试样数量应不少于两个。试样的型式、尺寸、加工和试验方法,应按 GB4334《不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向试验方法》进行。试验结果评定,按产品技术条件或 设计图样的要求。 六、无损检测 第81条无损检测人员应按照《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》进行考 核,取得资格证书,方能承担与资格证书的种类和技术等级相应的无损检测工作。 第82条压力容器的焊接接头,应先进行形状尺寸和外观质量的检查,合格后,才 能进行无损检测。有延迟裂纹倾向的材料应在焊接完成24小时后进行无损检测;有再热 裂纹倾向的材料应在热处理后再增加一次无损检测。 第83条压力容器的无损检测方法包括射线、超声、磁粉、渗透和涡流检测等。压 力容器制造单位应根据设计图样和有关标准的规定选择检测方法和检测长度 第84条压力容器的对接焊接接头的无损检测比例,一般分为全部(100%)和局部 大于等于20%)两种。对铁素体钢制低温容器,局部无损检测的比例应大于等于50%。 第85条符合下列情况之一时,压力容器的对接接头,必须进行全部射线或超声检 测: 1.GBl50及GBl51等标准中规定进行全部射线或超声检测的压力容器。 2.第三类压力容器。 3.第二类压力容器中易燃介质的反应压力容器和储存压力容器 4.设计压力大于5.0MPa的压力容器 5.设计压力大于等于0.6Pa的管壳式余热锅炉 6.设计选用焊缝系数为1.0的压力容器(无缝管制筒体除外)
20 (l)不低于母材材料标准规定值下限； (2)对于不同强度等级母材组成的焊接接头，不低于两个抗拉强度中较低的规定值下 限。 2.弯曲试验 弯曲试验的弯轴直径、支座间距离、弯曲角度应符合表4-1的规定。 表4－l 有色金属及合金的焊接接头弯曲试验 母 材 试样厚度 t(mm) 弯轴直径 D(mm) 支座间距离 (mm) 弯曲角度 纯铝、铝锰合金及含镁量小于 等于4％的铝镁合金 4t 6.2t 含镁量大于4％的铝镁合金 6t 8.2t 铝镁硅合金 16t 18.2t 纯铜、黄铜、白铜、铜硅合金 4t 6.2t 铝青铜 16t 18.2t 钛TA0、TA1、TA9 8t 10.2t 钛TA2、TA3、TA10 10t 12.2t 镍及镍合金 ≤10 4t 6.2t 180 。 注：1.当弯轴直径大于10 t时，可使试样厚度薄一些，但最薄为3.2 mm； 2.试样冷弯至 180 。后，其拉伸面出现任何一条长度大于 3 mm的裂纹或缺陷即为不合格， 试样弯曲时四棱先期开裂可不计，但因焊接缺陷引起的应计入。 3.冲击试验 当设计图样有要求或材料标准规定要做冲击试验时，其合格标准应符合相应标准规 定，且三个试样的平均值不低于母材规定值的下限。 第80条 要求做晶间腐蚀倾向试验的奥氏体不锈钢压力容器，可从产品焊接试板上 切取检查试样，试样数量应不少于两个。试样的型式、尺寸、加工和试验方法，应按 GB4334《不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向试验方法》进行。试验结果评定，按产品技术条件或 设计图样的要求。 六、无 损 检 测 第81条 无损检测人员应按照《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》进行考 核，取得资格证书，方能承担与资格证书的种类和技术等级相应的无损检测工作。 第82条 压力容器的焊接接头，应先进行形状尺寸和外观质量的检查，合格后，才 能进行无损检测。有延迟裂纹倾向的材料应在焊接完成24小时后进行无损检测；有再热 裂纹倾向的材料应在热处理后再增加一次无损检测。 第83条 压力容器的无损检测方法包括射线、超声、磁粉、渗透和涡流检测等。压 力容器制造单位应根据设计图样和有关标准的规定选择检测方法和检测长度。 第84条 压力容器的对接焊接接头的无损检测比例，一般分为全部(100％)和局部 (大于等于20％)两种。对铁素体钢制低温容器，局部无损检测的比例应大于等于50％。 第85条 符合下列情况之一时，压力容器的对接接头，必须进行全部射线或超声检 测： 1.GBl50及GBl51等标准中规定进行全部射线或超声检测的压力容器。 2.第三类压力容器。 3.第二类压力容器中易燃介质的反应压力容器和储存压力容器。 4.设计压力大于5.0MPa的压力容器。 5.设计压力大于等于0.6MPa的管壳式余热锅炉。 6.设计选用焊缝系数为1.0的压力容器(无缝管制筒体除外)