微细加工 微细加工的特点 1微细加工和超微细加工是一个多学科的制造系统 工程 2微细加工和超微细加工是一门多学科的综合高新 技术 3.平面工艺是微细加工的工艺基础 4微细加工和超微细加工与自动化技术联系紧密 5微细加工技术和精密加工技术的互补 6微细加工检测一体化
微细加工 微细加工的特点 1.微细加工和超微细加工是一个多学科的制造系统 工程 2.微细加工和超微细加工是一门多学科的综合高新 技术 3.平面工艺是微细加工的工艺基础 4.微细加工和超微细加工与自动化技术联系紧密 5.微细加工技术和精密加工技术的互补 6.微细加工检测一体化
③微细加工 微细加工的机理 微切削去除机理 微细切削去除时,为保证工件尺寸精度要求,最后一次的 表面切除层厚度必须小于尺寸精度值。由于工件尺寸小,切 屑必须很小,因此吃刀量可能小于材料的晶粒大小,切削就 在晶粒内进行,这时称之为微切削去除。 在微切削去除时,切削力一定要超过晶体内部的分子、原 子结合力,刀刃上所承受的剪切力非常大,产生很大的热量 使刀刃尖端局部区城的温度极高,因此要求采用耐热性高、 高温硬度高、耐磨性强、高温强度好的刀刃材料,即超高硬 度材料,最常用的是金刚石。 由于材料内部存在许多的微观缺陷,在微切削去除时,当 应力作用的区坷在某个缺陷空间范围内,则将以与该区域相 应的破坏方式而破坏。而且必须达到破坏所需的加工能量
微细加工 微细加工的机理 一、微切削去除机理 微细切削去除时，为保证工件尺寸精度要求，最后一次的 表面切除层厚度必须小于尺寸精度值。由于工件尺寸小，切 屑必须很小，因此吃刀量可能小于材料的晶粒大小，切削就 在晶粒内进行，这时称之为微切削去除。 在微切削去除时，切削力一定要超过晶体内部的分子、原 子结合力，刀刃上所承受的剪切力非常大，产生很大的热量， 使刀刃尖端局部区域的温度极高，因此要求采用耐热性高、 高温硬度高、耐磨性强、高温强度好的刀刃材料，即超高硬 度材料，最常用的是金刚石。 由于材料内部存在许多的微观缺陷，在微切削去除时，当 应力作用的区域在某个缺陷空间范围内，则将以与该区域相 应的破坏方式而破坏。而且必须达到破坏所需的加工能量
微细加工 、原子、分子加工单位时的加工机理 用加工单位为01nm的微细加工方法进行加工-原子、分 子加工单位的微细加工方法。 从加工机理来看,微细加工可分为:分离、结合、变形三 大类。分离加工:又称为去除加工,是从工件上去除一部分 材料的加工,又可分为切削加工、磨料加工、特种加工和复 合加工。结合加工:利用物理和化学方法,将不同材料结合 在一起。按结合的机理、方法、强弱等,又可分为附着、注 入、接合三种。典型的方法有电镀、蒸镀、氧化、渗碳等。 变形加工:又称为流动加工,利用力、热、分子运动等手段, 使工件产生变形,改变其尺寸、形状和性能。不长生切屑, 典型的加工方法是压延、拉拔、挤压等
微细加工 二、原子、分子加工单位时的加工机理 用加工单位为0.1nm的微细加工方法进行加工－原子、分 子加工单位的微细加工方法。 从加工机理来看，微细加工可分为：分离、结合、变形三 大类。分离加工：又称为去除加工，是从工件上去除一部分 材料的加工，又可分为切削加工、磨料加工、特种加工和复 合加工。结合加工：利用物理和化学方法，将不同材料结合 在一起。按结合的机理、方法、强弱等，又可分为附着、注 入、接合三种。典型的方法有电镀、蒸镀、氧化、渗碳等。 变形加工：又称为流动加工，利用力、热、分子运动等手段， 使工件产生变形，改变其尺寸、形状和性能。不长生切屑， 典型的加工方法是压延、拉拔、挤压等
③微细加工 细加工方法 微细 加工 分离 结合 变形 加工 加工 切削磨料特种复合附着注入接合压力铸造 加工八加工加工人加工加工人加工人加工人加工
微细加工 微细加工方法 微细 加工 分离 加工 结合 加工 变形 加工 切削 加工 复合 加工 特种 加工 磨料 加工 附着 加工 注入 加工 接合 加工 压力 加工 铸造
微细加工 电火花加工 1电火花加工的机理、特点及分类 2电火花加工中的基本工艺规律 3电火花加工设备和工作液 4电火花穿孔成形加工 BACK
微细加工 电火花加工 1.电火花加工的机理、特点及分类 2.电火花加工中的基本工艺规律 3.电火花加工设备和工作液 4.电火花穿孔成形加工