影响因素: 精度 \K, 采取措施:1)提高制造精度 2)减小齿轮直径降低ν 3)齿顶修缘高速、硬齿面 Kv的值见P192图10-8 K 10 1.6 注意:1)此图适用于直齿和 斜齿圆柱齿轮; 8 1.41 2)对于直齿圆锥齿轮, 精度降一级,按v 查图 1.0 0/S 10 03040 50
采取措施：1）提高制造精度 2）减小齿轮直径——降低v 3）齿顶修缘——高速、硬齿面 KV的值见P192图10-8 v Kv 影响因素： 精度 注意：1）此图适用于直齿和 斜齿圆柱齿轮； 2）对于直齿圆锥齿轮， 精度降一级，按vm 查图
3.齿间载荷分配系数Kn: 双对齿 轮齿弹性变形和两对齿上载荷分配不 产生原因:啮合 齿距误差 均 由于轮齿存在 主动轮O1 基圆齿距误差,使 齿间载荷分配不均 啮合线 啮合线 根应力 双对齿单对齿双对齿 主动轮O1 采取措施:提高制造精度 K2的值见P19表103
3.齿间载荷分配系数K： 产生原因：双对齿 啮合 轮齿弹性变形和 齿距误差 两对齿上载荷分配不 均 采取措施：提高制造精度 K的值见P193表10-3
4齿向载荷分布系数B 产生原因: 1)齿轮相对两轴承不对称配置; 2)轴、轴承、支座的变形; 3)制造、安装误差。 采取措施 1)增大轴、轴承、支座的刚度; 2)对称布置 3)适当地限制齿轮的宽度; 4)鼓型轮齿; 齿轮受载时, 5)提高制造精度等。 轴会发生弯曲变形 Ka的值见P195表10-4, K的值见P195图10-13
4.齿向载荷分布系数K： 产生原因： 1）齿轮相对两轴承不对称配置； 2）轴、轴承、支座的变形； 3）制造、安装误差。 采取措施： 1）增大轴、轴承、支座的刚度； 2）对称布置； 3）适当地限制齿轮的宽度； 4）鼓型轮齿； 5）提高制造精度等。 KH的值见P195表10-4， KF的值见P195图10-13
§10-5标准直齿圆柱齿轮传动的强度计算 轮齿的受力分析: 力学模型简化:1)作用在齿面上的分布载荷以作用在齿宽中点上的 集中力代替;2)忽略摩擦力。 受力大小:Fn分解为F、F 直齿圆柱齿轮传动受力分析 2T 切向力F1= 啮合线 径向力Fn=Fn(g=F2 法向力Fn cos a KW 其中: 71—小齿轮的扭矩,Nm;T=9.55×10 N nmm ny r/min 力的方向:圆周力:主动轮上F1与v反向;从动轮上F2与同向 径向力:F1和F2指向各自的轮心
§10-5 标准直齿圆柱齿轮传动的强度计算 一. 轮齿的受力分析： 力学模型简化：1）作用在齿面上的分布载荷以作用在 齿宽中点上的 集中力代替； 2）忽略摩擦力。 2 1 cos n t n F F F = = 法向力 2 1 1 1 2 t Ft d T 切向力F = = r1 t1 Fr2 径向力F = F tg = 受力大小：Fn分解为Ft、 Fr 其中： T 1—小齿轮的扭矩，N•mm; 力的方向： N mm n P T = 1 6 1 1 9.55 10 圆周力： 径向力： Fr1和Fr2指向各自的轮心 主动轮上Ft1与v1反向；从动轮上Ft2与v2同向 kW r/min
二.齿面的接触疲劳强度计算: 设计准则:保证齿面不发生点蚀失效 即保证齿面有足够的接触疲劳强度 1.接触应力的概念: 接触应力—两个以曲面接触的物体,受载前是点或线接触,受 载后发生弹性变形,接触处变成小面,通常在此 小面上产生很大的表面应力,叫接触应力。 两曲面的接触情况分为: 初始点接触 (初始线接触 L 外接触 (内接触
二. 齿面的接触疲劳强度计算： 设计准则：保证齿面不发生点蚀失效 ——即保证齿面有足够的接触疲劳强度 H H 1.接触应力的概念： 接触应力——两个以曲面接触的物体，受载前是点或线接触，受 载后发生弹性变形，接触处变成小面，通常在此 小面上产生很大的表面应力，叫接触应力。 两曲面的接触情况分为： 初始点接触 初始线接触 外接触 内接触 F L