G74 09左旋攻丝循环 01切入磨削循环(用于磨床) G76 09精镗循环 G77 01切入直接固定尺寸磨削循环(用于磨床) G78 o1连续进刀表面磨削循环(用于磨床) G79 01间歇进刀表面磨削循环(用于磨床) 09固定循环取消/外部操作功能取消 09钴孔循环、锪镗循环或外部操作功能 09钻孔循环或反镗循环 G83 09排屑钻孔循环 G84 攻丝循环 镗孔循环 09镗孔循环 G87 背镗循环 堂孔循 G89 03镗孔循环 03绝对值编程 G91 增量值编程 0设定工件坐标系或最大主轴速度箝制 G92.1 00工件坐标系预置 5每分进给 G95 05每转进给 13恒表面速度控制 G97 13恒表面速度控制取消 固定循环返回到初始点 固定循环返回到R点 G160 0横向进磨控制取削(磨床) G161 20横向进磨控制磨床) 图4-9刀具轨迹编程实例1 图4-9的刀具轨迹编程如下 1)绝对值编程 92X200.0￥40.0Z0; G90G03X140.0￥100.0R600F300 G02X120.0Y60.0R500; 或 G92X200.0Y40.0Z0 G90G03X140.0Y10001-60.0F300; G02X120.0Y60.01-50.0, 2)增量值编程
G74 09 左旋攻丝循环 G75 01 切入磨削循环(用于磨床) G76 09 精镗循环 G77 01 切入直接固定尺寸磨削循环(用于磨床) G78 01 连续进刀表面磨削循环(用于磨床) G79 01 间歇进刀表面磨削循环(用于磨床) G80 09 固定循环取消/外部操作功能取消 G81 09 钻孔循环、锪镗循环或外部操作功能 G82 09 钻孔循环或反镗循环 G83 09 排屑钻孔循环 G84 09 攻丝循环 G85 09 镗孔循环 G86 09 镗孔循环 G87 09 背镗循环 G88 09 镗孔循环 G89 03 镗孔循环 G90 03 绝对值编程 G91 00 增量值编程 G92 00 设定工件坐标系或最大主轴速度箝制 G92.1 00 工件坐标系预置 G94 05 每分进给 G95 05 每转进给 G96 13 恒表面速度控制 G97 13 恒表面速度控制取消 G98 10 固定循环返回到初始点 G99 10 固定循环返回到 R 点 G160 20 横向进磨控制取削(磨床) G161 20 横向进磨控制(磨床) 图 4-9 刀具轨迹编程实例 1 图 4-9 的刀具轨迹编程如下： 1) 绝对值编程 G92X200.0Y40.0Z0; G90G03X140.0Y100.0R60.0F300.; G02X120.0Y60.0R50.0; 或 G92X200.0Y40.0Z0; G90G03X140.0Y100.0I-60.0F300.; G02X120.0Y60.0I-50.0; 2) 增量值编程
G9lG03X-60.0￥60.0R60.0F300.; G02X-20.0Y-40.0R500 或 G9lG03X-600Y60.0-60.0F300 G02X-20.0Y-40.0l-50.0; 一一一 N12_ Y轴 刀具直径 图4-10刀具轨迹编程实例2 如图4-10所示,为使用刀具径向偏置的编程实例,其程序如下: NIG9lG46G00X800Y500D01; N2G47G01X500F120.0, N3Y40.0 N4G48X40.0 N5Y-40.0 N6G45X30.0 N7G45G03X300J30.0 N8G45G0lY20.0 N9G46X0, 与正方向移动量为0相减。刀具在-X方向移动偏置值 Nl0G46G02X-30.0Y30.0J30.0, N1l G45G01YO 与正方向移动量为0相加。刀具在+Y方向移动偏置值 Nl2G47X-120.0 Nl3G47Y-80.0 Nl4G46G00X80.0Y-50.0
G91G03X-60.0Y60.0R60.0F300.; G02X-20.0Y-40.0R50.0; 或 G91G03X-60.0Y60.0I-60.0F300.; G02X-20.0Y-40.0I-50.0; 图 4-10 刀具轨迹编程实例 2 如图 4-10 所示，为使用刀具径向偏置的编程实例，其程序如下： N1 G91G46G00X80.0Y50.0D01; N2 G47G01X50.0F120.0; N3 Y40.0; N4 G48X40.0; N5 Y-40.0; N6 G45X30.0; N7 G45G03X30.0J30.0; N8 G45G01Y20.0; N9 G46X0; 与正方向移动量为 0 相减。刀具在-X 方向移动偏置值。 N10 G46G02X-30.0Y30.0J30.0; N11 G45G01Y0; 与正方向移动量为 0 相加。刀具在+Y 方向移动偏置值。 N12 G47X-120.0; N13 G47Y-80.0; N14 G46G00X80.0Y-50.0;
150 250150 110 的孔《萍 图4-11刀具轨迹编程实例3 如图11所示,为使用刀具长度偏置和固定循环的编程实例,偏置值+200.0被设置在偏置号 No.ll中,+1900被设置在偏置号No.15中,而+150.0被设置在偏置号No31中。 NoOl G92XOY0Z0 在参考点设置工件坐标 N02G90G00Z250.01lIM6 刀具交换 N003G43Z0Hl1; 初始位置,刀具长度偏置 No04 S30M3 主轴起动 NoO5G99G81X4000RY350.0 Z-1530R-97.0F120 定位,钻1孔 N006Y-550.0 定位,钻2孔,并返回到R点位置 NO07G98Y-750.0 定位,钻3孔,并返回到R点位置 Noo8G99X1200.0 定位,钻4孔,并返回到R点位置 No09Y-550.0 定位,钻5孔,并返回到R点位置 No10G98Y-350.0 定位,钻6孔,并返回到R点位置 NOll GO0XOYOM5 返回参考点,主轴停止 No12G149Z250.0T15M6; 取消刀具长度偏置,换刀 No13 G43Z0H15 初始偏置,刀具长度偏置 NO14S20M3; 主轴起动 NoI5G99G82X550.0Y-450.0 Z-1300R-97.0P300F70 定位,钻7孔,返回到R点位置
图 4-11 刀具轨迹编程实例 3 如图 11 所示，为使用刀具长度偏置和固定循环的编程实例，偏置值+200.0 被设置在偏置号 No.11 中，+190.0 被设置在偏置号 No.15 中，而+150.0 被设置在偏置号 No31 中。 ; N001 G92X0Y0Z0; 在参考点设置工件坐标 N002 G90G00Z250.0T11M6; 刀具交换 N003 G43Z0H11; 初始位置，刀具长度偏置 N004 S30M3 主轴起动 N005 G99G81X400.0RY-350.0 Z-153.0R-97.0F120 定位，钻 1 孔 N006 Y-550.0 定位，钻 2 孔，并返回到 R 点位置 N007 G98Y-750.0; 定位，钻 3 孔，并返回到 R 点位置 N008 G99X1200.0 定位，钻 4 孔，并返回到 R 点位置 N009 Y-550.0; 定位，钻 5 孔，并返回到 R 点位置 N010 G98Y-350.0 定位，钻 6 孔，并返回到 R 点位置 N011 G00X0Y0M5; 返回参考点，主轴停止 N012 G49Z250.0T15M6; 取消刀具长度偏置，换刀 N013 G43Z0H15; 初始偏置，刀具长度偏置 N014 S20M3; 主轴起动 N015 G99G82X550.0Y-450.0 Z-130.0R-97.0P300F70; 定位，钻 7 孔，返回到 R 点位置
No16G98Y-650.0, 定位,钻8孔,返回到R点位置 No17G99X10500 定位,钻9孔,返回到R点位置 Nol8G98Y-450.0 定位,钻10孔,返回到R点位置 No19 GO0XOYOM5 返回参考点,主轴停止 NO20G49Z250.0T3lM6 取消刀具长度偏置,换刀 No21 G43Z0H31 初始位置,刀具长度偏置 NO22 SIOM3 主轴起动 NO23G85G99X800.0Y-350.0 Z-153.0R47.0F50 定位,钻11孔,返回到R点位置 NO24G9lY-200.0K2 定位,钻12,12孔,返回到R点位置 No25 G28XOYOM5 返回参考点,主轴停止 N026G49Z0; 取消刀具长度偏置 NO27 M 程序停止 另一方面,目前在注塑模具制造中广泛应用深孔钻削(枪钻),这种方法需要一个特别的机 床或用其他机床连接深孔钻削装置,如铣床。钻削在水平面内操作,与普通的钻床或铣床有四 个重要的不同 ①机床钻孔的深度能够相当大。 ②钻头支撑可非常接近工件,如同钻削夹具。 ③钻头的切削刃直接受到压力润滑和冷却 ④钻头钻通固体材料,不需预钻。 有两种钻头,区别是内部去屑或外部去屑,外部去屑方法是最常用的,如图412所示。 出屑槽 工件 切削液 cooa冷却液通道 Hollow shank Brazed Tungsten-carbide he 硬质合金钻头 心 铜焊 图4-12横截面上的深孔钻 1.枪钻材料 钻头的工作端,由硬质合金制成。比高速钢更硬,寿命更长。头部是用铜焊将其焊接在 根长的钢管上,钢管另一端被固定在机床夹头上。工作端全新时约40mm长,切削刃部可重磨, 直到剩余的长度不足以在孔内起导向作用。工作端越短,偏离的危险就越大。 2.钻头的切削刃 切削刃的角度取决于被切削的材料,短刃大约30°、长刃大约20°,如图412所示。这 是麻花钻和深孔钻最明显的区别。没有凿尖刃,但是钻头非常尖锐,明确规定的V形切削刃, 围绕着钻头中心和所谓的W形槽旋转,保持钻头在中心上,甚至当切削刃在工件内部离导向套
N016 G98Y-650.0; 定位，钻 8 孔，返回到 R 点位置 N017 G99X1050.0; 定位，钻 9 孔，返回到 R 点位置 N018 G98Y-450.0 定位，钻 10 孔，返回到 R 点位置 N019 G00X0Y0M5; 返回参考点，主轴停止 N020 G49Z250.0T31M6; 取消刀具长度偏置，换刀 N021 G43Z0H31; 初始位置，刀具长度偏置 N022 S10M3; 主轴起动 N023 G85G99X800.0Y-350.0 Z-153.0R47.0F50; 定位，钻 11 孔，返回到 R 点位置 N024 G91Y-200.0K2; 定位，钻 12，12 孔，返回到 R 点位置 N025 G28X0Y0M5; 返回参考点，主轴停止 N026 G49Z0; 取消刀具长度偏置 N027 M0; 程序停止 另一方面，目前在注塑模具制造中广泛应用深孔钻削(枪钻)，这种方法需要一个特别的机 床或用其他机床连接深孔钻削装置，如铣床。钻削在水平面内操作，与普通的钻床或铣床有四 个重要的不同： ① 机床钻孔的深度能够相当大。 ② 钻头支撑可非常接近工件，如同钻削夹具。 ③ 钻头的切削刃直接受到压力润滑和冷却。 ④ 钻头钻通固体材料，不需预钻。 有两种钻头，区别是内部去屑或外部去屑，外部去屑方法是最常用的，如图 4-12 所示。 图 4-12 横截面上的深孔钻 1．枪钻材料 钻头的工作端，由硬质合金制成。比高速钢更硬，寿命更长。头部是用铜焊将其焊接在一 根长的钢管上，钢管另一端被固定在机床夹头上。工作端全新时约 40 mm 长，切削刃部可重磨， 直到剩余的长度不足以在孔内起导向作用。工作端越短，偏离的危险就越大。 2．钻头的切削刃 切削刃的角度取决于被切削的材料，短刃大约 30°、长刃大约 20°，如图 4-12 所示。这 是麻花钻和深孔钻最明显的区别。没有凿尖刃，但是钻头非常尖锐，明确规定的 V 形切削刃， 围绕着钻头中心和所谓的 W 形槽旋转，保持钻头在中心上，甚至当切削刃在工件内部离导向套 冷却液通道 硬质合金钻头 切削液 工件 空心 铜焊 出屑槽
很远处时仍然可以工作。当钻头逐步进入工件时,头部和杆部3/4圆柱比麻花钻上非常窄的棱 边能提供更好的导向,这就有助于防止钻头偏离。 3.钻头定位 采用类似钻削夹具的方法来进行,钻套属于钻头且随钻头一起供货。钻套导向在出屑盒顶 端被固定到机器上,出屑盒用来收集返回的冷却液和切屑,并且精确地定位钻头。导向面紧紧 对着工件表面固定,以致于通过出屑槽返回的冷却液和切屑能进入出屑盒而无滲漏,如图4-13 驱动器防振导向出屑盒 导向 工件 Drive Whip guide Chip box Work piece Head 枪钻 钻杆 钻头 图4-13枪钻在工件表面的定位 5切削刃的冷却 钻头在整个长度上有一孔,让冷却液通过高压吸入,冷却液出口正好在切削刃后面,它冷 却和润滑钻头,使孔内摩擦最小,冷却液还通过钻头的扇形开口,将切屑冲出。然后冷却液与 切屑分离,经过过滤后重新吸入。 7钻头偏离的影响 当从相反两边进行深孔钻削,就产生了一个相当长的孔,它们仅可能局部碰上。为避免流 动阻力,应规定孔的深度,在接合处孔至少重叠10mm。如果深孔钻削太接近表面,附近就无 足够的金属来充当均匀分布的散热体,且冷却液本身不能全部带走钻削产生的热量,接近表面 的钻削面的材料就会退火,引起钻头向表面偏离。采用钻削装置可避免问题的发生,如果表面 是平的,可提供附加的散热,例如,通过在表面上放一合适的钢块。深孔钻削可能偏离太多而 发生穿孔,或者会削弱模塑面或支撑面下面的材料。经验已经表明使用更好等级钢的模板可提 高安全性,例如宁可使用P20或不锈钢,而不用更便宜的AIS4140钢,以避免由硬质点和钻削 偏离引起的灾难性钻削事故。 9深孔设计的建议 应避免断续的切削。因为硬质合金做的头部非常脆,为避免切削刃的损坏,枪钻在固体材 料中应一直切削。情况并不总是如此,因为模具中的通道经常交叉,然而设计和机器操作人员 可以采取措施,尽量减小钻头损坏的危险。钻头越大,越容易钻。特别是气体管路,例如4mm 小孔径,其可能的接近孔应是8mm或10mm,而不要钻一个很长的4mm孔。要避免管路中 心线的偏离,在孔相遇的地方,存在切削中断,切削刃离开原有孔的中心线的倾向更大,使钻 头偏向最小阻力方向,这类似于钻头在材料上碰到了软点,如图4-14所示。对于直径差别很大 的交叉通道,在钻大孔之前,必须首先钻小孔。要不然,当钻小孔的小钻头通过大孔时,会失 去导向,如图4-15所示。最后,尽可能安排好深孔的进口,以便能使用标准钻套,如图4-16
很远处时仍然可以工作。当钻头逐步进入工件时，头部和杆部 3 / 4 圆柱比麻花钻上非常窄的棱 边能提供更好的导向，这就有助于防止钻头偏离。 3．钻头定位 采用类似钻削夹具的方法来进行，钻套属于钻头且随钻头一起供货。钻套导向在出屑盒顶 端被固定到机器上，出屑盒用来收集返回的冷却液和切屑，并且精确地定位钻头。导向面紧紧 对着工件表面固定，以致于通过出屑槽返回的冷却液和切屑能进入出屑盒而无渗漏，如图 4-13 所示。 图 4-13 枪钻在工件表面的定位 5.切削刃的冷却 钻头在整个长度上有一孔，让冷却液通过高压吸入，冷却液出口正好在切削刃后面，它冷 却和润滑钻头，使孔内摩擦最小，冷却液还通过钻头的扇形开口，将切屑冲出。然后冷却液与 切屑分离，经过过滤后重新吸入。 7.钻头偏离的影响 当从相反两边进行深孔钻削，就产生了一个相当长的孔，它们仅可能局部碰上。为避免流 动阻力，应规定孔的深度，在接合处孔至少重叠 10 mm。如果深孔钻削太接近表面，附近就无 足够的金属来充当均匀分布的散热体，且冷却液本身不能全部带走钻削产生的热量，接近表面 的钻削面的材料就会退火，引起钻头向表面偏离。采用钻削装置可避免问题的发生，如果表面 是平的，可提供附加的散热，例如，通过在表面上放一合适的钢块。深孔钻削可能偏离太多而 发生穿孔，或者会削弱模塑面或支撑面下面的材料。经验已经表明使用更好等级钢的模板可提 高安全性，例如宁可使用 P20 或不锈钢，而不用更便宜的 AISI4140 钢，以避免由硬质点和钻削 偏离引起的灾难性钻削事故。 9 深孔设计的建议 应避免断续的切削。因为硬质合金做的头部非常脆，为避免切削刃的损坏，枪钻在固体材 料中应一直切削。情况并不总是如此，因为模具中的通道经常交叉, 然而设计和机器操作人员 可以采取措施，尽量减小钻头损坏的危险。钻头越大，越容易钻。特别是气体管路，例如 4 mm 小孔径，其可能的接近孔应是 8 mm 或 10 mm，而不要钻一个很长的 4 mm 孔。要避免管路中 心线的偏离，在孔相遇的地方，存在切削中断，切削刃离开原有孔的中心线的倾向更大，使钻 头偏向最小阻力方向，这类似于钻头在材料上碰到了软点，如图 4-14 所示。对于直径差别很大 的交叉通道，在钻大孔之前，必须首先钻小孔。要不然，当钻小孔的小钻头通过大孔时，会失 去导向，如图 4-15 所示。最后，尽可能安排好深孔的进口，以便能使用标准钻套，如图 4-16 所示。 驱动器 防振导向 出屑盒 导向 工件 枪钻 钻杆 钻头