第五章试模 51试模流程 如图5-1所示为典型注塑模具试模工作流程,当钳工完成模具装配后,即着手进行 PSI(Pre- Shipping Inspection出厂检验报告),初步检验模具是否有明显不符合设计要求的现象,然 后展开试模,它可能是T、T1、T2、T3等中的任何一次试模。每次试模通常成型30至40次。 每次试模完成后,由试模人员完成TR( Tryout Issue Report,试模问题报告),描述试模过程中 存在的各种问题,以及解决问题的建议。接下来,由质量检验部门对试模获得的塑件完成 TvR( Tooling Verify Report,模具检验报告) 对于TIR和TVR发现的问题,需要搜索企业数据库中的TR和TVR问题库是否存在相对应 的标准问题以及解决问题的方法,对于超出现有问题库的问题应进行规划,进一步扩充问题库 使之不断完善 根据试模人员完成的TIR和质量检验部门完成的TVR报告,决定模具是否达到客户要求, 若尚未达到,需要制定MPI( Manufacture Processing Instruction,模具修改指导书),工厂根据MPI 指导修模,并且重新进行钳工装配和试模,直到达到客户要求,由客户出具模具批准书,并且最 终完成移模出货,转入正式的注塑量产部分。 钳工装配 扩充?否 TVR 合格是 客户批准 问题库 修模 MPI 模具出货 图5-1试模工作流程 带格式的:字体:宋体
第五章 试模 5.1 试模流程 如图 5-1 所示为典型注塑模具试模工作流程，当钳工完成模具装配后，即着手进行 PSI(Pre-Shipping Inspection 出厂检验报告)，初步检验模具是否有明显不符合设计要求的现象，然 后展开试模，它可能是 T0、T1、T2、T3 等中的任何一次试模。每次试模通常成型 30 至 40 次。 每次试模完成后，由试模人员完成 TIR(Tryout Issue Report，试模问题报告)，描述试模过程中 存在的各种问题，以及解决问题的建议。接下来，由质量检验部门对试模获得的塑件完成 TVR(Tooling Verify Report，模具检验报告)。 对于 TIR 和 TVR 发现的问题，需要搜索企业数据库中的 TIR 和 TVR 问题库是否存在相对应 的标准问题以及解决问题的方法，对于超出现有问题库的问题应进行规划，进一步扩充问题库， 使之不断完善。 根据试模人员完成的 TIR 和质量检验部门完成的 TVR 报告，决定模具是否达到客户要求， 若尚未达到，需要制定 MPI(Manufacture Processing Instruction，模具修改指导书)，工厂根据 MPI 指导修模，并且重新进行钳工装配和试模，直到达到客户要求，由客户出具模具批准书，并且最 终完成移模出货，转入正式的注塑量产部分。 图 5-1 试模工作流程 PSI 试模 TIR TVR MPI 扩充? 问题库 钳工装配 修模 合格? 客户批准 模具出货 是 否 否 是 否 扩充? 是 否 带格式的: 字体: 宋体, 小 五
5.2 PSI 当钳工完成模具装配后,即进行PSI出厂检验,初步检验模具是否有明显不符合设计要求的 现象:例如某公司的注塑模具出厂检査分为六大部分,即注塑成型系统、滑块系统、顶出系统 热冷介质通路系统、定位系统和其它方面,这六个部分又可以分解为若干子项,每一个子项都必 须通过自检和复核等,如表5-1所示。 表5↓-1注塑模出厂检验报表 带格式的:字体:宋体,小 带格式的:缩进:首行缩进 主题 内容 检测方法 带格式的:字体:宋体,小 带格式表格 浇口套、流道、浇口是否按工程图加工 日期章 Date code)及穴号是否符合要求 注塑成型系统是否有必要进气,若有必要是否完成 热流道测试是否OK 温控箱 针阀式热流道之电磁阀开关是否安装 目测 热流道铭牌是否正确安装 滑块压块、耐模块之油槽是否加工到位且加润滑油目测 滑块系统 滑块压块、耐磨块、限位针、回位弹簧等是否正确安装现场检测 滑块之滑动是否顺畅 现场检测 顶针是否有漏装或装反 斜导柱之油槽是否加工到位 目测 斜导柱、顶针之回位是否顺畅 现场检测 顶针之顶端是否高出动模面(0.05mm-0.10mm) 目测 斜导柱之顶端是否低入动模面(0.02mm-005mm) 目测 热冷介质通路是否泄漏(保压30分钟) 现场检测 热冷介质 模板试水之盲栓是否拆除 通路系统 热冷介质通路入口/出口是否标示 目测 管接头是否安装 目测 定位块、定位环是否安装 目测 定位系统 所有螺丝是否锁紧 要求防转之顶针是否有防转装置 MP上所列各项问题点是否得到解决 IPQC
5.2 PSI 当钳工完成模具装配后，即进行 PSI 出厂检验，初步检验模具是否有明显不符合设计要求的 现象；例如某公司的注塑模具出厂检查分为六大部分，即注塑成型系统、滑块系统、顶出系统、 热冷介质通路系统、定位系统和其它方面，这六个部分又可以分解为若干子项，每一个子项都必 须通过自检和复核等，如表 5-1 所示。 表 51-1 注塑模出厂检验报表 主题 内容 检测方法 浇口套、流道、浇口是否按工程图加工 IPQC 日期章(Date code)及穴号是否符合要求 IPQC 是否有必要进气，若有必要是否完成 目测 热流道测试是否 OK 温控箱 针阀式热流道之电磁阀开关是否安装 目测 注塑成型系统 热流道铭牌是否正确安装 目测 滑块压块、耐模块之油槽是否加工到位且加润滑油 目测 滑块系统 滑块压块、耐磨块、限位针、回位弹簧等是否正确安装 现场检测 滑块之滑动是否顺畅 现场检测 顶针是否有漏装或装反 目测 斜导柱之油槽是否加工到位 目测 斜导柱、顶针之回位是否顺畅 现场检测 顶针之顶端是否高出动模面(0.05mm—0.10mm) 目测 顶出系统 斜导柱之顶端是否低入动模面(0.02mm—0.05mm) 目测 热冷介质通路是否泄漏(保压 30 分钟) 现场检测 模板试水之盲栓是否拆除 目测 热冷介质通路入口/出口是否标示 目测 热冷介质 通路系统 管接头是否安装 目测 定位块、定位环是否安装 目测 定位系统 所有螺丝是否锁紧 抽检 要求防转之顶针是否有防转装置 IPQC MPI 上所列各项问题点是否得到解决 IPQC 带格式的: 字体: 宋体, 小 五 带格式的: 缩进: 首行缩进: 2 字符 带格式的: 字体: 宋体, 小 五 带格式表格
所有零件是否安装完成 动、定模高于模板分型面之相插位是否避空0.5mm 目测 模座、模芯、模腔上之油污、污迹是否清洁干净 目测 锁模块是否安装 目测 5.3TR PSI之后即进行试模,完成后由试模人员填写TIR试模问题报告,同时将问题纳入到TIR标 准问题库范围分析,分析包括问题点、问题点描述、问题来源、修改对策等。如果超出了问题库 范围,就需要考虑是否对当前的问题库进行扩充,常见是试模问题与对策如下: 1、一充不满 --带格式的:缩进:首行缩 塑料熔体未能顺利充填到远离浇口或截面较薄的型腔部位便已冷凝固化,模腔欠充满,从而 所成型制品的形状结构不完整。注塑件出现形状结构不完整,内因是塑料熔体自身流动性不佳, 充型能力偏低:外因是熔体充型阻力过大、充型动力不足等。具体而言有以下方面原因: ①塑料熔体本身的流动黏度高,流动充填性不佳 ②塑料熔体塑化质量差,塑化温度偏低,熔体温度不均,导致熔体流动性不良 ③模具温度过低或模温不均而局部温度过低,注入模腔内的熔体温降过快 ④熔体在模内的流程过长或流程过于复杂,充型阻力大,熔体充型不畅,出现滞流: ⑤喷嘴温度偏低且浇注系统冷料穴设置不当,熔体前峰冷料进λ模腔而产生堵塞滞流 ⑥熔体充型时,模具排气不畅,未能及时排出气体,导致熔体充型阻力增大 ⑦注射机实际注塑量太小,充型所需熔体不足,直接导致模腔缺料 ⑧螺杆注射行程终了,塑化室内积存塑料过少,导致注射压力传递不良,型腔熔体充型的后 阶段动力不足 ⑨注射机螺杆注射速率过低、注塑压力过小,熔体充型动力不足: ⑩0制品壁厚不均,熔体充型阻力大 ⑩制品壁厚太薄,熔体充型阻力大,另外熔体流经此处温降过快而赫度增大 解决方 ①选用黏度低、流动性好的塑料,或者调整塑料配方,降低熔体黏度 ②提高料筒温度、增大塑化压力,增加熔体温度以降低勃度,改善熔体塑化质量 ③提高模具温度及模具温度的均匀性,提高喷嘴温度,合理设置冷料穴 ④增大流道及浇口尺寸,合理设置浇口位置,避免熔体充型流程过长及熔体进人型腔前压力 损失过大 ⑤合理设计模具排气方案,必要时也可通过改变浇口位置或数量、改变分型面位置等以达到 良好的排气效果 ⑥合理选用注射机并正确调整螺杄的注射行程,保证足够的熔体实际注塑量;同时应保证螺 杆前端塑化室内的积存熔体能良好传递压力:当然要及时检査注射机料斗内的塑制源料是否充足: ⑦增大注射压力,提高注射速率,增大熔体的充型动力;同时应检査螺杆上的止逆环是否损 坏,以免注射时熔体倒流而产生压力和熔料量的损失; 件结构及壁厚设计,降低制品的结构复杂程度,提高制品的壁厚均匀性,合理设计 制品壁厚,以降低熔体充模行程中的结构阻力。 2、一熔接痕 带格式的:缩进:首行缩进
所有零件是否安装完成 目测 动、定模高于模板分型面之相插位是否避空 0.5mm 目测 模座、模芯、模腔上之油污、污迹是否清洁干净 目测 其它 锁模块是否安装 目测 5.3 TIR PSI 之后即进行试模，完成后由试模人员填写 TIR 试模问题报告，同时将问题纳入到 TIR 标 准问题库范围分析，分析包括问题点、问题点描述、问题来源、修改对策等。如果超出了问题库 范围，就需要考虑是否对当前的问题库进行扩充，常见是试模问题与对策如下： 1、．充不满 塑料熔体未能顺利充填到远离浇口或截面较薄的型腔部位便已冷凝固化，模腔欠充满，从而 所成型制品的形状结构不完整。注塑件出现形状结构不完整，内因是塑料熔体自身流动性不佳， 充型能力偏低；外因是熔体充型阻力过大、充型动力不足等。具体而言有以下方面原因： ① 塑料熔体本身的流动黏度高，流动充填性不佳； ② 塑料熔体塑化质量差，塑化温度偏低，熔体温度不均，导致熔体流动性不良； ③ 模具温度过低或模温不均而局部温度过低，注入模腔内的熔体温降过快； ④ 熔体在模内的流程过长或流程过于复杂，充型阻力大，熔体充型不畅，出现滞流； ⑤ 喷嘴温度偏低且浇注系统冷料穴设置不当，熔体前峰冷料进入模腔而产生堵塞滞流； ⑥ 熔体充型时，模具排气不畅，未能及时排出气体，导致熔体充型阻力增大； ⑦ 注射机实际注塑量太小，充型所需熔体不足，直接导致模腔缺料； ⑧ 螺杆注射行程终了，塑化室内积存塑料过少，导致注射压力传递不良，型腔熔体充型的后 阶段动力不足； ⑨ 注射机螺杆注射速率过低、注塑压力过小，熔体充型动力不足； ⑩ 制品壁厚不均，熔体充型阻力大； ⑩ 制品壁厚太薄，熔体充型阻力大，另外熔体流经此处温降过快而赫度增大。 解决方案： ① 选用黏度低、流动性好的塑料，或者调整塑料配方，降低熔体黏度； ② 提高料筒温度、增大塑化压力，增加熔体温度以降低勃度，改善熔体塑化质量； ③ 提高模具温度及模具温度的均匀性，提高喷嘴温度，合理设置冷料穴； ④ 增大流道及浇口尺寸，合理设置浇口位置，避免熔体充型流程过长及熔体进人型腔前压力 损失过大； ⑤ 合理设计模具排气方案，必要时也可通过改变浇口位置或数量、改变分型面位置等以达到 良好的排气效果； ⑥ 合理选用注射机并正确调整螺杆的注射行程，保证足够的熔体实际注塑量；同时应保证螺 杆前端塑化室内的积存熔体能良好传递压力；当然要及时检查注射机料斗内的塑制源料是否充足； ⑦ 增大注射压力，提高注射速率，增大熔体的充型动力；同时应检查螺杆上的止逆环是否损 坏，以免注射时熔体倒流而产生压力和熔料量的损失； ⑧ 改进塑件结构及壁厚设计，降低制品的结构复杂程度，提高制品的壁厚均匀性，合理设计 制品壁厚，以降低熔体充模行程中的结构阻力。 2、. 熔接痕 带格式的: 缩进: 首行缩进: 0 字符 带格式的: 缩进: 首行缩进: 0 字符
在模腔内两股或多股熔体流的流动前沿汇合处所形成线状痕迹,称为熔接痕或熔接线,通常, 熔接痕出现部位除机械强度低外,还有可能出现凹陷、色差等缺陷 对于带有孔、嵌件的塑件,或者结构复杂、壁厚不均的塑件,或者结构尺寸太大需采用多浇 口进料的塑件,塑料熔体在模具型腔内形成两股或多股流动充填,在其流动前沿汇合处,不可避 免将形成熔体的熔接结构。衡量熔接质量好坏的关键指标是熔接痕处的熔接强度,其次是有外观 质量要求的熔接痕位置 对熔接强度影响最大的是熔体汇合时的温度。在工程实际中,针对熔接缺陷常采用的方法有 以下 首先,尽可能提高熔接温度。适当提高熔体塑化温度、喷嘴温度、模具温度及嵌件预热温度 尽量缩短熔体汇合前的流动行程或流动时间〔有时不惜増加浇口数量):提高螺杆速率实现快速充 模,以降低熔体在模内充填过程中的热量损失,同时快速充模也可増大熔体流动的剪切摩擦热弥 补熔体的热量损失:优化浇注系统设计并配合以遹当高的注射压力,增大熔体流动的剪切摩擦发 热,改善熔体流动状态 熔体的汇合能力。 其次,改变熔接痕位置,使其位于塑件上对制品力学性能与表观质量较不敏感的区域。优化 浇口尺寸与位置;在不影响塑件使用要求的前提下改变塑件壁厚。 在模具设计时,尽量减少浇口数量:合理设计冷料穴;在熔接痕出现位置合理设计模具的排 气措施:尽量少用脱模剂:对原料进行良好干燥 3、-缩痕、凹陷与缩孔 ---带格式的:缩进:首行缩 缩痕与缩孔均是由于注塑制品的厚壁部位因成型收缩且得不到后续熔料的足够补偿而表现出 的制品收缩缺陷。注射成型过程中,总是制品的表层先凝固而中心层后凝固。将导致制品厚壁部 位表层塌陷,从而在制品表面产生明显的内凹,内凹较小时称为缩痕,内凹较大时称为凹陷:反 之,当制品壁厚处已凝固,表层的强度、刚度足以抵抗其心部后续收缩而产生的收缩应力的时候, 将在厚壁部位的材料内部产生一个大的缩孔或形成一系列的微小缩孔。通常当制品出现缩孔的时 候,多少都会伴随有表面凹陷痕迹 缩痕虽不影响制品的结构强度,但会产生非常明显的制品表面视觉缺陷:凹陷对制品表面质 量和制品的结构性能均有影响;缩孔会对制品的结构性能将产生不良影响。缩痕、凹陷与缩孔经 常发生在制品壁厚相对较大的部位,或者发生在制品热节处如凸台、加强肋、主流道型直浇口的 背面。 在实际生产中,往往是通过制品结构与材料、注塑工艺与模具结构的优化,力求避免形成缩 孔,同时尽可能将制品表面缩痕控制在能为用户所接受的最低程度。具体解决方案如下: ①优化注塑制品结枃设计。注塑制品壁厚设计不能太厚,必要时可通过增设加强筋等方法以 减少制品壁厚:尽量保证制品壁厚的均匀性,力求制品的形状结构简单、对称;在补缩不畅的部 位可考虑从制品结构入手,可否利用增设加强肋等方法增大流动通道截面,以利于补缩;在制品 的重要表面上尽量减少结构相交,以减少重要表面的热节数量:在注塑制品热节等可能出现凹陷 的位置,可考虑适当补偿性反向増加模腔截面厚度以抵消收缩塌陷值:也可考虑在出现表面缩痕 位置设计些装饰花纹以掩盖由于制品表面凹陷而带来的视觉缺陷。 ②优化塑料配方尽量选用收缩率低的树脂:减少再生料的用量:加强物料的干燥;适量添加 润滑助剂以改善熔体流动性,增强收缩补料效果:合理选用増强型填料,一者可降低收缩率,二 者可增强材料抵抗收缩应力的能力以避免表层塌陷 ③优化注塑工艺条件。适当提高注射及保压压力与注射速率以增加熔体的压缩紧密度;延长 注射与保压时间(要求浇口冻结不能太早)以充分实现补缩;适当降低熔体温度,并在保证制品 脱模质量及脱模后形位尺寸精度的前提下,适当调高模具温度(但应对厚壁部位加强冷却):适当 增大熔料塑化量以保证供料充足及压力的有效传递:当嵌件周围出现凹陷时,应适当提高嵌件预
在模腔内两股或多股熔体流的流动前沿汇合处所形成线状痕迹，称为熔接痕或熔接线，通常， 熔接痕出现部位除机械强度低外，还有可能出现凹陷、色差等缺陷。 对于带有孔、嵌件的塑件，或者结构复杂、壁厚不均的塑件，或者结构尺寸太大需采用多浇 口进料的塑件，塑料熔体在模具型腔内形成两股或多股流动充填，在其流动前沿汇合处，不可避 免将形成熔体的熔接结构。衡量熔接质量好坏的关键指标是熔接痕处的熔接强度，其次是有外观 质量要求的熔接痕位置。 对熔接强度影响最大的是熔体汇合时的温度。在工程实际中，针对熔接缺陷常采用的方法有 以下一些。 首先，尽可能提高熔接温度。适当提高熔体塑化温度、喷嘴温度、模具温度及嵌件预热温度； 尽量缩短熔体汇合前的流动行程或流动时间（有时不惜增加浇口数量）；提高螺杆速率实现快速充 模，以降低熔体在模内充填过程中的热量损失，同时快速充模也可增大熔体流动的剪切摩擦热弥 补熔体的热量损失；优化浇注系统设计并配合以适当高的注射压力，增大熔体流动的剪切摩擦发 热，改善熔体流动状态，增强熔体的汇合能力。 其次，改变熔接痕位置，使其位于塑件上对制品力学性能与表观质量较不敏感的区域。优化 浇口尺寸与位置；在不影响塑件使用要求的前提下改变塑件壁厚。 在模具设计时，尽量减少浇口数量；合理设计冷料穴；在熔接痕出现位置合理设计模具的排 气措施；尽量少用脱模剂；对原料进行良好干燥。 3、. 缩痕、凹陷与缩孔 缩痕与缩孔均是由于注塑制品的厚壁部位因成型收缩且得不到后续熔料的足够补偿而表现出 的制品收缩缺陷。注射成型过程中，总是制品的表层先凝固而中心层后凝固。将导致制品厚壁部 位表层塌陷，从而在制品表面产生明显的内凹，内凹较小时称为缩痕，内凹较大时称为凹陷；反 之，当制品壁厚处已凝固，表层的强度、刚度足以抵抗其心部后续收缩而产生的收缩应力的时候， 将在厚壁部位的材料内部产生一个大的缩孔或形成一系列的微小缩孔。通常当制品出现缩孔的时 候，多少都会伴随有表面凹陷痕迹。 缩痕虽不影响制品的结构强度，但会产生非常明显的制品表面视觉缺陷；凹陷对制品表面质 量和制品的结构性能均有影响；缩孔会对制品的结构性能将产生不良影响。缩痕、凹陷与缩孔经 常发生在制品壁厚相对较大的部位，或者发生在制品热节处如凸台、加强肋、主流道型直浇口的 背面。 在实际生产中，往往是通过制品结构与材料、注塑工艺与模具结构的优化，力求避免形成缩 孔，同时尽可能将制品表面缩痕控制在能为用户所接受的最低程度。具体解决方案如下： ① 优化注塑制品结构设计。注塑制品壁厚设计不能太厚，必要时可通过增设加强筋等方法以 减少制品壁厚；尽量保证制品壁厚的均匀性，力求制品的形状结构简单、对称；在补缩不畅的部 位可考虑从制品结构入手，可否利用增设加强肋等方法增大流动通道截面，以利于补缩；在制品 的重要表面上尽量减少结构相交，以减少重要表面的热节数量；在注塑制品热节等可能出现凹陷 的位置，可考虑适当补偿性反向增加模腔截面厚度以抵消收缩塌陷值；也可考虑在出现表面缩痕 位置设计些装饰花纹以掩盖由于制品表面凹陷而带来的视觉缺陷。 ② 优化塑料配方尽量选用收缩率低的树脂；减少再生料的用量；加强物料的干燥；适量添加 润滑助剂以改善熔体流动性，增强收缩补料效果；合理选用增强型填料，一者可降低收缩率，二 者可增强材料抵抗收缩应力的能力以避免表层塌陷。 ③ 优化注塑工艺条件。适当提高注射及保压压力与注射速率以增加熔体的压缩紧密度；延长 注射与保压时间（要求浇口冻结不能太早）以充分实现补缩；适当降低熔体温度，并在保证制品 脱模质量及脱模后形位尺寸精度的前提下，适当调高模具温度（但应对厚壁部位加强冷却）；适当 增大熔料塑化量以保证供料充足及压力的有效传递；当嵌件周围出现凹陷时，应适当提高嵌件预 带格式的: 缩进: 首行缩进: 0 字符
热温度。此外,因制品的结构特征而难以避免凹陷与缩孔时,可采用气辅注射成型以消除表面凹 陷问题。 ④优化模具设计。适当增大浇口及流道截面尺寸:浇口位置设置在塑件厚壁处,及应尽量设 置在制品对称处;改善模具排气条件:设置足够容量的冷料穴,以冷料进人模腔影响充模补缩: 合理布置冷却水道,在保持模腔各部位均匀冷却的基础上,对凹陷的厚壁部位适当强化冷却以实 现有效补缩;应认真分析熔体在模腔内的流动通道上有无“瓶颈”部位,否则应更换浇口位置或 増设浇口数量,必要时增大模腔瓶颈部位的流道截面;对厚壁制品,可考虑采用扇形浇口或平缝 浇口,从而将注塑制品可能出现的凹陷及缩孔转移到浇口上 4、一流痕 带格式的:缩进:首行缩进 流痕是塑件上在浇口附近出现的明显熔体流动状痕迹,有时也称为流纹。流痕既影响塑件的 表面质量,也影响塑件的机械力学性能等。根据流痕产生的原因和不同的外观特点,有喷射状流 痕、以浇口为中心的轮状波流痕、湍流状流痕、云雾状流痕 ①喷射状流痕 当熔体以过高的注射速率进入截面较大的厚壁模腔时形成的蛇形喷射流。这种蛇形喷射不但 易留在塑件表面影响外观质量,同时也容易在蛇形折叠处形成微细熔合痕,也容易导致排气不良, 从而降低塑件质量。喷射主要是由于螺杆速率过高、浇口位置与浇口类型不合理。 处理措施包括优化浇口位置和浇口的形式与尺寸,以增大浇口处熔体与模具型腔表壁的接触、 降低熔体剪切速率和剪切应力:降低螺杄注塑速率,避免熔体注射入模腔的速率过高。如采用搭 接式浇口、护耳式浇口、扇形浇口等。 ②轮状波流痕 当流动状态不良的熔体经流道及浇口以半固化状态杰注射入模具型腔后,在沿模腔流动时被 不断注人的后续熔体挤压推动形成回流及滞流,从而在塑件表面产生以浇口为中心的轮状波流痕 处理措施包括提高模具温度及喷嘴温度,提高注射速率,增大注射压力及保压时间,合理设 计冷料穴大小及位置,优化浇注系统设计以利用熔体流动充填时的剪切热来改善熔体流动不良的 犬态 ③湍流状流痕 当熔体从截面狭小的流道流入较大截面的型腔或者流道狭窄、表面粗糙度很差时,熔体在流 道(含模腔)内形成湍流,从而导致在塑件表面形成湍流状流痕。 处理措施包括适当降低螺杆注射速率或采用分级注射加以控制:在塑件的厚壁部位及塑件侧 壁开设浇口,浇口的类型应有利于熔体平缓地进入模腔,如采用护耳浇口、扇形浇口、薄片式浇 口等:有时可适当增大流道及浇口截面尺寸以减小熔体流动阻力:必要时可优化塑件 避免 壁厚不均以防止熔体在模腔内从狭小截面流入厚大截面处;另外,可采用増大模具温度、提高料 筒及喷嘴温度以改善熔体的流动特性。 ④云雾状流痕 当熔体中的树脂及润滑剂等在加工温度下产生的挥发性气体时,其积存于熔体流与模腔表壁 之间,干扰熔体的流动而形成云雾状流痕。对此应采取的措施是:改善模具的排气条件:适当增 大浇口尺寸、降低熔体充模速率:适当降低模具及熔体塑化温度;考虑更换润滑剂等易产生挥发 性气体的助剂 5、-银纹 带格式的:缩进:首行缩进 银纹是注塑制品表面或近表面,沿熔体流动方向出现的银白色丝状斑纹。银纹是由于树脂中 的气体移动积存到熔体与模腔表壁之间并被压碎而产生的现象,有时也称云母痕、银丝、银斑等 生银纹的最主要原因是熔体中含有易挥发的气体。对此可采取以下措施
热温度。此外，因制品的结构特征而难以避免凹陷与缩孔时，可采用气辅注射成型以消除表面凹 陷问题。 ④ 优化模具设计。适当增大浇口及流道截面尺寸；浇口位置设置在塑件厚壁处，及应尽量设 置在制品对称处；改善模具排气条件；设置足够容量的冷料穴，以冷料进人模腔影响充模补缩； 合理布置冷却水道，在保持模腔各部位均匀冷却的基础上，对凹陷的厚壁部位适当强化冷却以实 现有效补缩；应认真分析熔体在模腔内的流动通道上有无“瓶颈”部位，否则应更换浇口位置或 增设浇口数量，必要时增大模腔瓶颈部位的流道截面；对厚壁制品，可考虑采用扇形浇口或平缝 浇口，从而将注塑制品可能出现的凹陷及缩孔转移到浇口上。 4、. 流痕 流痕是塑件上在浇口附近出现的明显熔体流动状痕迹，有时也称为流纹。流痕既影响塑件的 表面质量，也影响塑件的机械力学性能等。根据流痕产生的原因和不同的外观特点，有喷射状流 痕、以浇口为中心的轮状波流痕、湍流状流痕、云雾状流痕。 ① 喷射状流痕 当熔体以过高的注射速率进入截面较大的厚壁模腔时形成的蛇形喷射流。这种蛇形喷射不但 易留在塑件表面影响外观质量，同时也容易在蛇形折叠处形成微细熔合痕，也容易导致排气不良， 从而降低塑件质量。喷射主要是由于螺杆速率过高、浇口位置与浇口类型不合理。 处理措施包括优化浇口位置和浇口的形式与尺寸，以增大浇口处熔体与模具型腔表壁的接触、 降低熔体剪切速率和剪切应力；降低螺杆注塑速率，避免熔体注射入模腔的速率过高。如采用搭 接式浇口、护耳式浇口、扇形浇口等。 ② 轮状波流痕 当流动状态不良的熔体经流道及浇口以半固化状态杰注射入模具型腔后，在沿模腔流动时被 不断注人的后续熔体挤压推动形成回流及滞流，从而在塑件表面产生以浇口为中心的轮状波流痕。 处理措施包括提高模具温度及喷嘴温度，提高注射速率，增大注射压力及保压时间，合理设 计冷料穴大小及位置，优化浇注系统设计以利用熔体流动充填时的剪切热来改善熔体流动不良的 状态。 ③ 湍流状流痕 当熔体从截面狭小的流道流入较大截面的型腔或者流道狭窄、表面粗糙度很差时，熔体在流 道（含模腔）内形成湍流，从而导致在塑件表面形成湍流状流痕。 处理措施包括适当降低螺杆注射速率或采用分级注射加以控制；在塑件的厚壁部位及塑件侧 壁开设浇口，浇口的类型应有利于熔体平缓地进入模腔，如采用护耳浇口、扇形浇口、薄片式浇 口等；有时可适当增大流道及浇口截面尺寸以减小熔体流动阻力；必要时可优化塑件结构，避免 壁厚不均以防止熔体在模腔内从狭小截面流入厚大截面处；另外，可采用增大模具温度、提高料 筒及喷嘴温度以改善熔体的流动特性。 ④ 云雾状流痕 当熔体中的树脂及润滑剂等在加工温度下产生的挥发性气体时，其积存于熔体流与模腔表壁 之间，干扰熔体的流动而形成云雾状流痕。对此应采取的措施是：改善模具的排气条件；适当增 大浇口尺寸、降低熔体充模速率；适当降低模具及熔体塑化温度；考虑更换润滑剂等易产生挥发 性气体的助剂。 5、. 银纹 银纹是注塑制品表面或近表面，沿熔体流动方向出现的银白色丝状斑纹。银纹是由于树脂中 的气体移动积存到熔体与模腔表壁之间并被压碎而产生的现象，有时也称云母痕、银丝、银斑等。 产生银纹的最主要原因是熔体中含有易挥发的气体。对此可采取以下措施。 带格式的: 缩进: 首行缩进: 0 字符 带格式的: 缩进: 首行缩进: 0 字符