所在地区实际气压(Pa) (3442) 1013×1035Pa P一压力修正系数,按下式计算 P (3443) 0.20642 式中Pb-空气释放点处绝对压力,按下式计算 Ph=P (Mpa) (344-4) 100 式中Pa-当地大气压力(Mpa); H一曝气池空气释放点距水面高度(m); Ot-空气逸出池面时气体中氧的百分数,按下式计算。 O 21·(1-E)·100 (344-5) 79+21(1-E) 式中ε-曝气池氧的利用率,以%计。 (由附录A0.1,A02,A03中查得)。 345风机总供风量按下式计算 (34.5- 0.28 式中Q一风机总供风量(md); 028-标准状态(0.1Mpa,20~c)下每立方米空气中含氧量 (kgO2/m3) O、E一见344 346曝气器数量计算 曝气器所需数量,应从供氧、服务面积两方面计算 1、按供氧能力计算曝气器数量 h (346-1) 24-q 式中h1一按供氧能力所需曝气器个数(个); o一由式(344-1)所得曝气器污水标准状态下生物处理需氧量 (kgO2/d) qe-曝气器标准状态下,与曝气器工作条件接近时的供氧能力 (kgO2/h·个) (见附录A0.1,A.03,A03) 2、按服务面积计算曝气器数量 (34.7-1) 式中h一按服务面积所需曝气器个数(个); F一由式(342-1)所得曝气器面积(m2) 单个曝气器服务面积(m2); (见附录A01,A.03,A03)
Pa Pa 5 1.013 10 ) = 所在地区实际气压（ （3.4.4-2） P – 压力修正系数，按下式计算 0.206 42 Pb Ot P = + （3.4.4-3） 式中 Pb – 空气释放点处绝对压力，按下式计算 100 H Pb = Pa + （Mpa）； （3.4.4-4） 式中 Pa – 当地大气压力（Mpa）； H – 曝气池空气释放点距水面高度（m）； Ot – 空气逸出池面时气体中氧的百分数，按下式计算。 79 21 (1 ) 21 (1 ) 100 + − − Ot = （3.4.4-5） 式中 ε – 曝气池氧的利用率，以%计。 （由附录 A.0.1，A.0.2，A.0.3 中查得）。 3.4.5 风机总供风量按下式计算 = 0.28 Oc Q （3.4.5-1） 式中 Q – 风机总供风量（m3 /d）； 0.28 – 标准状态（0.1Mpa，20C）下每立方米空气中含氧量 （kgO2/m3）； Oc、ε—见 3.4.4。 3.4.6 曝气器数量计算 曝气器所需数量，应从供氧、服务面积两方面计算。 1、 按供氧能力计算曝气器数量 c c c q O h = 24 （3.4.6-1） 式中 h1 — 按供氧能力所需曝气器个数（个）； Oc – 由式（3.4.4-1）所得曝气器污水标准状态下生物处理需氧量 （kgO2/d）； qc – 曝气器标准状态下，与曝气器工作条件接近时的供氧能力 （kgO2/h·个 ）; (见附录 A.0.1，A.0.3，A.0.3) 2、 按服务面积计算曝气器数量 f F h2 = （3.4.7-1） 式中 h2 – 按服务面积所需曝气器个数（个）； F – 由式（3.4.2-1）所得曝气器面积（m2）； f – 单个曝气器服务面积（m2）； (见附录 A.0.1，A.0.3，A.0.3)
当算得h1与h2二者相差较大时,应经调整f或qc重复上述计算,直至 二者接近时为止 35曝气搅拌能力验算 351为满足曝气池混合搅拌需要,曝气还应符合下列条件之一: 1、污水生物处理供风量立方米污水还不应小于3m3 2、曝气池底部水流速不应小于0.25ms。 4供风管道及计算 4.1供风管道一般规定 4.1.1供风管道系指风机出口至曝气器的管道。设计中应尽可能减小管道局部 阻力损失,并使各曝气器处压力相等或接近。 4.1.2大中型处理厂曝气池供风总干管应从鼓风机房引出两条供气管或采用环 状布置、或总干管上设气体分配罐,一组池设置一供风干管。 4.1.3供风管路宜采用钢管,并应考虑温度补偿措施和管道防腐处理。 4.14供风干管上应设置适量的伸缩节和固定支架。 4.15供风管道应在最低点设置排除水份或油份的放泄口。 4.1.6供风管道应设置排入大气的放风口,并应采取消声措施。 4.1.7供风支、干管上应装有真空破坏阀,立管管顶应高出水面0.5m以上,管 路上所装阀门应设在水面之上。 4.2微孔曝气器供风管路 421水面以上供风干、支管可采用UPVC-FRP复合管(加强聚氯乙烯+2mm 玻璃布)或FRP管、钢管。水下供风支管也可采用加强聚氯乙烯UPVC 4.22供风管道为钢管时,必须对管道内进行严格防腐处理,管道外也宜做防 腐处理。管内防腐可采用厚δ=150μ的铝合金热喷涂或其它方法。 423布气支管允许水平高度误差值±10mm 424微孔曝气器底盘与布气支管连接后,底盘平面与管轴线水平误差不应大 m。 4.2.5微孔曝气器固定支架应可调。调整后同一曝气池内曝气器盘面标高最大 误差不应大于5mm,两曝气池之间的曝气器盘面标高,最大误差不应大 于10mm或按设计要求。 4.2.6供风支管的间距应通过计算确定,但不宜小于0.5m。 427为便于检修和更换曝气头,也可采用可提式微孔曝气器装置 428曝气支管末端应有排除气、水混合物之立管,管端伸出水面,管径不宜 小于5mm,支管与立管连接处孔洞直径以3-5mm为宜,管上设有阀门。 42.9微孔曝气器的固定支架,应有足够的锚固力,与池底板进行锚固应考虑 所受浮力。 42.10微孔曝气器安装前,应将供风干管、支管等所有管道吹扫干净 4.2.11可张中、微孔曝气软管的安装,应按《污水处理用可张中、微孔曝气器》 CJ/T3415496规定和产品技术要求进行
当算得 h1 与 h2 二者相差较大时，应经调整 f 或 qc 重复上述计算，直至 二者接近时为止。 3.5 曝气搅拌能力验算 3.5.1 为满足曝气池混合搅拌需要，曝气还应符合下列条件之一： 1、 污水生物处理供风量立方米污水还不应小于 3m3； 2、 曝气池底部水流速不应小于 0.25m/s。 4 供风管道及计算 4.1 供风管道一般规定 4.1.1 供风管道系指风机出口至曝气器的管道。设计中应尽可能减小管道局部 阻力损失，并使各曝气器处压力相等或接近。 4.1.2 大中型处理厂曝气池供风总干管应从鼓风机房引出两条供气管或采用环 状布置、或总干管上设气体分配罐，一组池设置一供风干管。 4.1.3 供风管路宜采用钢管，并应考虑温度补偿措施和管道防腐处理。 4.1.4 供风干管上应设置适量的伸缩节和固定支架。 4.1.5 供风管道应在最低点设置排除水份或油份的放泄口。 4.1.6 供风管道应设置排入大气的放风口，并应采取消声措施。 4.1.7 供风支、干管上应装有真空破坏阀，立管管顶应高出水面 0.5m 以上，管 路上所装阀门应设在水面之上。 4.2 微孔曝气器供风管路 4.2.1 水面以上供风干、支管可采用 UPVC-FRP 复合管（加强聚氯乙烯+2mm 玻璃布）或 FRP 管、钢管。水下供风支管也可采用加强聚氯乙烯 UPVC 管。 4.2.2 供风管道为钢管时，必须对管道内进行严格防腐处理，管道外也宜做防 腐处理。管内防腐可采用厚δ=150μ的铝合金热喷涂或其它方法。 4.2.3 布气支管允许水平高度误差值±10mm。 4.2.4 微孔曝气器底盘与布气支管连接后，底盘平面与管轴线水平误差不应大 于 5mm。 4.2.5 微孔曝气器固定支架应可调。调整后同一曝气池内曝气器盘面标高最大 误差不应大于 5mm，两曝气池之间的曝气器盘面标高，最大误差不应大 于 10mm 或按设计要求。 4.2.6 供风支管的间距应通过计算确定，但不宜小于 0.5m。 4.2.7 为便于检修和更换曝气头，也可采用可提式微孔曝气器装置。 4.2.8 曝气支管末端应有排除气、水混合物之立管，管端伸出水面，管径不宜 小于 5mm，支管与立管连接处孔洞直径以 3-5mm 为宜，管上设有阀门。 4.2.9 微孔曝气器的固定支架，应有足够的锚固力，与池底板进行锚固应考虑 所受浮力。 4.2.10 微孔曝气器安装前，应将供风干管、支管等所有管道吹扫干净。 4.2.11 可张中、微孔曝气软管的安装，应按《污水处理用可张中、微孔曝气器》 CJ/T3415.4-96 规定和产品技术要求进行