4步骤四:编梯形图,调机 要想主轴电动机转动,必须把控制指令送到主轴电动机的驱动器,头SSIP是这一指令的控制信号,因此在梯形图中必须把它 置1。不同的CNC系统使用不同型式的PMC,不同型式的PMC用不同的编程器。 FANUC近期开发的PMC可以方便地用软件转 换。可以用编辑卡在CNC系统上现场编制梯形图,也可以把编程软件装入PC机,编好后传送给CNC。近期的系统中梯形图是存 储在F-ROM中,因此编好的或传送来的梯形图应写入FROM否则关机后梯形图会丢失。编梯形图最重要的注意点是一个信号的持 续(有效)时间和各信号的时序(信号的互锁)。在 FANUC系统的连接说明书(功能)中对各控制功能的信号都有详细的时序 图。调机时或以后机床运行中如发现某一功能不执行,应首先检査接线然后检査梯形图。调机实际上是把CNC的IO控制信号与机 床强电柜的继电器、开关、阀等输入/输出信号一一对应起来,实现所需机床动作与功能。为方便调机和维修,CNC系统中提供了 PMC信号的诊断屏幕。在该屏上可以看到各信号的当前状态 综上所述,调机有三个要素:接线、编梯形图和设置参数。调试中出现问題应从这三个方面着手处理,不要轻易怀疑系统。梯 图调好后应写人ROM。0系统用的是 EPROM,所以需要专用的写入器:Oi等其它系统用FROM,只需在系统上执行写入操作即 ANUC系统运行可靠,调试容易,因此在国内外得到了广泛应用 FANUC系统功能 1、控制轨迹数( Controlled Path)CNC控制的进给伺服轴(进给)的组数。加工时每组形成一条刀具轨迹,各组可单独运动,也 可同时协调运动。 2、控制轴数( Controlled axes)CNC控制的进给伺服轴总数/每一轨迹 3、联动控制轴数( Simultaneously Controlled Axes)每一轨迹同时插补的进给伺服轴数。 4、PMc控制轴( Axis control by PMC)由PMC(可编程机床控制器)控制的进给伺服轴,控制指令编在PC的程序(梯形图) 因此修改不便,故这种方法通常只用于移动量固定的进给轴控制。 5、Cf轴控制( CfAxis Control)(T系列)车床系统中,主轴的回转位置(转角)控制和其它进给轴一样由进给伺服电动机实现, 该轴与其它进给轴联动进行插补,加工任意曲线 6、Cs轮廓控制( Cs contouring control)(T系列)车床系统中,主轴的回转位置(转角)控制不是用进给伺服电动机而由 FANUC 主轴电动机实现。主轴的位置(角度)由装于主轴(不是主轴电动机)上的高分辨率编码器检测,此时主轴是作为进给伺服轴工作, 运动速度为:度/分,并可与其它进给轴一起插补,加工出轮廓曲线 7、回转轴控制( Rotary axis control)将进给轴设定为回转轴作角度位置控制。回转一周的角度,可用参数设为任意值。 FANUC 系统通常只是基本轴以外的进给轴才能设为回转轴 8、控制轴脱开( Controlled axis detach)指定某一进给伺服轴脱离CNC的控制而无系统报警。通常用于转台控制,机床不用转台 时执行该功能将转台电动机的插头拔下,卸掉转台 9、伺服关断(eorm)用PC信号将进给伺服轴的电源关断,使其脱离CNC的控制用手可以自由移动,但是CNC仍然实时 地监视该轴的实际位置。该功能可用于在CNC机床上用机械手轮控制工作台的移动,或工作台、转台被机械夹紧时以避免进给电动机 发生过流。 10、位置跟踪( Follow-up)当伺服关断、急停或伺服报警时若工作台发生机械位置移动,在CNC的位置误差寄存器中就会有位置 误差。位置跟踪功能就是修改CNC控制器监测的机床位置,使位置误差寄存器中的误差变为零。当然,是否执行位置跟踪应该根据实 际控制的需要而定。 11、增量编码器( Increment pulse coder)回转式(角度)位置测量元件,装于电动机轴或滚珠丝杠上,回转时发出等间隔脉冲表 示位移量。由于码盘上没有零点,故不能表示机床的位置。只有在机床回零,建立了机床坐标系的零点后,才能表示出工作台或刀具 位置。使用时应该注意的是,增量编码器的信号输出有两种方式:串行和并行。CNC单元与此对应有串行接口和并行接口 12、绝对值编码器( Absolute pulse coder)回转式(角度)位置测量元件,用途与增量编码器相冋,不同点是这种编码器的码盘上 有绝对零点,该点作为脉冲的计数基准。因此计数值既可以映位移量,也可以实时地反映机床的实际位置。另外,关机后机床的位置 也不会丢失,开机后不用回零点,即可立即投入加工运行。与增量编码器一样,使用时应注意脉冲信号的串行输出与并行输出,以便 与CNC单元的接口相配。(早期的CNC系统无串行口。) 13、FSSB( FANUC串行伺服总线) FANUC串行伺服总线( FANUC Serial servo bus)是CNC单元与伺服放大器间的信号高速 传输总线,使用一条光缆可以传递48个轴的控制信号,因此,为了区分各个轴,必须设定有关参数。 14、简易同步控制( Simple synchronous control)两个进给轴一个是主动轴,另一个是从动轴,主动轴接收CNC的运动指令,从 动轴跟随主动轴运动,从而实现两个轴的同步移动。CNC随时监视两个轴的移动位置,但是并不对两者的误差进行补偿,如果两轴的 移动位置超过参数的设定值,CNC即发出报警 止各轴的运动。该功能用于大工作台的双轴驱动。 15、双驱动控制( Tandem control)对于大工作台,一个电动机的力矩不足以驱动时,可以用两个电动机,这就是本功能的含义。 两个轴中一个是主动轴,另一个为从动轴。主动轴接收CNC的控制指令,从动轴增加驱动力矩
6 2.4 步骤四：编梯形图，调机 要想主轴电动机转动 , 必须把控制指令送到主轴电动机的驱动器 , 头 $SIP 是这一指令的控制信号 , 因此在梯 形图中必须把它 置 1。不同的 CNC 系统使用不同型式的 PMC, 不同型式的 PMC 用不同的编程器。 FANUC 近期开发的 PMC 可以方便地用软件转 换。可以用编辑卡在 CNC 系统上现场编制梯形图 , 也可以把编程软件装入 PC 机 , 编好后传送给 CNC 。近期的系统中梯形图是存 储在 F-ROM 中 , 因此编好的或传送来的梯形图应写入 F-ROM,否则关机后梯形图会丢失。编梯形图最重要的注意点是一个信号的持 续 ( 有效 ) 时间和各信号的时序 ( 信号的互锁 ) 。在 FANUC 系统的连接说明书 ( 功能 ) 中对各控制功能的信号都有详细的时序 图。调机时或以后机床运行中如发现某一功能不执行 , 应首先检查接线然后检查梯形图。调机实际上是把 CNC 的 I/0 控制信号与机 床强电柜的继电器、开关、阀等输入 / 输出信号一一对应起来 ,实现所需机床动作与功能。为方便调机和维修 ,CNC 系统中提供了 PMC 信号的诊断屏幕。在该屏上可以看到各信号 的当前状态。 综上所述 , 调机有三个要素 : 接线、编梯形图和设置参数。调试中出现问题应从这三个方面着手处理 , 不要轻易怀疑系统。梯 形图调好后应写人 ROM。0 系统用的是 EPROM, 所以需要专用的写入器；Oi 等其它系统用 F-ROM, 只需在系统上执行写入操作即 可。FANUC 系统运行可靠 , 调试容易 , 因此在国内外得到了广泛应用。 FANUC 系统功能 1、控制轨迹数（Controlled Path）CNC 控制的进给伺服轴（进给）的组数。加工时每组形成一条刀具轨迹，各组可单独运动，也 可同时协调运动。 2、控制轴数（Controlled Axes）CNC 控制的进给伺服轴总数/每一轨迹。 3、联动控制轴数（Simultaneously Controlled Axes）每一轨迹同时插补的进给伺服轴数。 4、PMC 控制轴（Axis control by PMC）由 PMC（可编程机床控制器）控制的进给伺服轴。控制指令编在 PMC 的程序（梯形图） 中，因此修改不便，故这种方法通常只用于移动量固定的进给轴控制。 5、Cf 轴控制（Cf Axis Control）（T 系列）车床系统中，主轴的回转位置（转角）控制和其它进给轴一样由进给伺服电动机实现。 该轴与其它进给轴联动进行插补，加工任意曲线。 6、Cs 轮廓控制（Cs contouring control）（T 系列）车床系统中，主轴的回转位置（转角）控制不是用进给伺服电动机而由 FANUC 主轴电动机实现。主轴的位置（角度）由装于主轴（不是主轴电动机）上的高分辨率编码器检测，此时主轴是作为进给伺服轴工作， 运动速度为：度/分，并可与其它进给轴一起插补，加工出轮廓曲线。 7、回转轴控制（Rotary axis control）将进给轴设定为回转轴作角度位置控制。回转一周的角度，可用参数设为任意值。FANUC 系统通常只是基本轴以外的进给轴才能设为回转轴。 8、控制轴脱开（Controlled Axis Detach）指定某一进给伺服轴脱离 CNC 的控制而无系统报警。通常用于转台控制，机床不用转台 时执行该功能将转台电动机的插头拔下，卸掉转台。 9、伺服关断（Servo Off）用 PMC 信号将进给伺服轴的电源关断，使其脱离 CNC 的控制用手可以自由移动，但是 CNC 仍然实时 地监视该轴的实际位置。该功能可用于在 CNC 机床上用机械手轮控制工作台的移动，或工作台、转台被机械夹紧时以避免进给电动机 发生过流。 10、位置跟踪（Follow-up）当伺服关断、急停或伺服报警时若工作台发生机械位置移动，在 CNC 的位置误差寄存器中就会有位置 误差。位置跟踪功能就是修改 CNC 控制器监测的机床位置，使位置误差寄存器中的误差变为零。当然，是否执行位置跟踪应该根据实 际控制的需要而定。 11、增量编码器（Increment pulse coder）回转式（角度）位置测量元件，装于电动机轴或滚珠丝杠上，回转时发出等间隔脉冲表 示位移量。由于码盘上没有零点，故不能表示机床的位置。只有在机床回零，建立了机床坐标系的零点后，才能表示出工作台或刀具 的位置。使用时应该注意的是，增量编码器的信号输出有两种方式：串行和并行。CNC 单元与此对应有串行接口和并行接口。 12、绝对值编码器（Absolute pulse coder）回转式（角度）位置测量元件，用途与增量编码器相同，不同点是这种编码器的码盘上 有绝对零点，该点作为脉冲的计数基准。因此计数值既可以映位移量，也可以实时地反映机床的实际位置。另外，关机后机床的位置 也不会丢失，开机后不用回零点，即可立即投入加工运行。与增量编码器一样，使用时应注意脉冲信号的串行输出与并行输出，以便 与 CNC 单元的接口相配。（早期的 CNC 系统无串行口。） 13、FSSB（FANUC 串行伺服总线）FANUC 串行伺服总线（FANUC Serial Servo Bus）是 CNC 单元与伺服放大器间的信号高速 传输总线，使用一条光缆可以传递 4—8 个轴的控制信号，因此，为了区分各个轴，必须设定有关参数。 14、简易同步控制（Simple synchronous control）两个进给轴一个是主动轴，另一个是从动轴，主动轴接收 CNC 的运动指令，从 动轴跟随主动轴运动，从而实现两个轴的同步移动。CNC 随时监视两个轴的移动位置，但是并不对两者的误差进行补偿，如果两轴的 移动位置超过参数的设定值，CNC 即发出报警，同时停止各轴的运动。该功能用于大工作台的双轴驱动。 15、双驱动控制（Tandem control）对于大工作台，一个电动机的力矩不足以驱动时，可以用两个电动机，这就是本功能的含义。 两个轴中一个是主动轴，另一个为从动轴。主动轴接收 CNC 的控制指令，从动轴增加驱动力矩
16、同步控制( Synchronous control)(T系列的双迹系统)双轨迹的车床系统,可以实现一个轨迹的两个轴的同步,也可以实现 两个轨迹的两个轴的同步。同步控制方法与上述“简易同步控制”相同。 17、混合控制( Composite control)(T系列的双迹系统)双轨迹的车床系统,可以实现两个轨迹的轴移动指令的互换,即第一轨 迹的程序可以控制第二轨迹的轴运动:第二轨迹的程序可以控制第一轨迹的轴运动, 18、重叠控制( Superimposed control)(T系列的双迹系统)双轨迹的车床系统,可以实现两个轨迹的轴移动指令同时执行。与同 步控制的不同点是:同步控制中只能给主动轴送运动指令,而重叠控制既可给主动轴送指令,也可给从动轴送指令。从动轴的移动量 为本身的移动量与主动轴的移动量之和 19、B轴控制(B- Axis control)(T系列)B轴是车床系统的基本轴(X,Z)以外增加的一个独立轴,用于车削中心。其上装有动 力主轴,因此可以实现钻孔、镗孔或与基本轴同时工作实现复杂零件的加工 20、卡盘/尾架的屏障( Chuck/ ailstock barrier)(T系列)该功能是在CNC的显示屏上有一设定画面,操作员根据卡盘和尾架的 形状设定一个刀具禁入区,以防止刀尖与卡盘和尾架碰撞。 21、刀架碰撞检查( Tool post interference check)(T系列)双迹车床系统中,当用两个刀架加工一个工件时,为避免两个刀架的碰 撞可以使用该功能。其原理是用参数设定两刀架的最小距离,加工中时时进行检查。在发生碰撞之前停止刀架的进给 22、异常负载检测( Abnormal load detection)机械碰撞、刀具磨损或断裂会对伺服电动机及主轴电动机造成大的负载力矩,可能 会损害电动机及驱动器。该功能就是监测电动机的负载力矩,当超过参数的设定值时提前使电动机停止并反转退回 23、手轮中断( Manual handle interruption)在自动运行期间摇动手轮,可以增加运动轴的移动距离。用于行程或尺寸的修正 24、手动干预及返回( Manual intervention and return)在自动运行期间,用进给暂停使进给轴停止,然后用手动将该轴移动到某一 位置做一些必要的操作(如换刀),操作结束后按下自动加工启动按钮即可返回原来的坐标位置 25、手动绝对值开关( Manual absolute on/OFF)该功能用来决定在自动运行时,进给暂停后用手动移动的坐标值是否加到自动运 行的当前位置值上 26、手摇轮同步进给( Handle synchronous feed)在自动运行时,刀具的进给速度不是由加工程序指定的速度,而是与手摇脉冲发 生器的转动速度同步。 27、手动方式数字指令( Manual numer ic command)CNC系统设计了专用的MDI画面,通过该画面用MD键盘输入运动指令(G00, G01等)和坐标轴的移动量,由JOG(手动连续)进给方式执行这些指令。 28、主轴串行输出/主轴模拟输出( Spindle serial output/Spindle analog output)主轴控制有两种接口:一种是按串行方式传送数据(CNC 给主轴电动机的指令)的接口称为串行输出:另一种是输出模拟电压量做为主轴电动机指令的接口。前一种必须使用 FANUC的主轴 驱动单元和电动机,后一种用模拟量控制的主轴驱动单元(如变频器)和电动机 29、主轴定位( Spindle positioning)(T系统)这是车床主轴的一种工作方式(位置控制方式),用 FANUC主轴电动机和装在主轴 上的位置编码器实现固定角度间隔的圆周上的定位或主轴任意角度的定位 30、主轴定向( Orientation)为了执行主轴定位或者换刀,必须将机床主轴在回转的圆周方向定位与于某一转角上,作为动作的基 准点。CNC的这一功能就称为主轴定向。 FANUC系统提供了以下3种方法:用位置编码器定向、用磁性传感器定向、用外部一转信 号(如接近开关)定向 31、Cs轴轮廓控制( Cs Contour control)Cs轮廓控制是将车床的主轴控制变为位置控制实现主轴按回转角度的定位,并可与其它 进给轴插补以加工出形状复杂的工件。Cs轴控制必须使用 FANUC的串行主轴电动机,在主轴上要安装高分辨率的脉冲编码器,因此 用Cs轴进行主轴的定位要比上述的主轴定位精度要高 32、多主轴控制(Muli- spindle control)CNC除了控制第一个主轴外,还可以控制其它的主轴,最多可控制4个(取决于系统), 通常是两个串行主轴和一个模拟主轴。主轴的控制命令S由PMC(梯形图)确定 33、刚性攻丝( Rigid tapping)攻丝操作不使用浮动卡头而是由主轴的回转与攻丝进给轴的同步运行实现。主轴回转一转,攻丝轴 的进给量等于丝锥的螺距,这样可提高精度和效率。欲实现刚性攻丝,主轴上必须装有位置编码器(通常是1024脉冲烸转),并要求 编制相应的梯形图,设定有关的系统参数。铣床,车床(车削中心)都可实现刚性攻丝。但车床不能像铣床一样实现反攻丝。 34、主轴同步控制( Spindle synchronous control)该功能可实现两个主轴(串行)的同步运行,除速度同步回转外,还可实现回转 相位的同步。利用相位同步,在车床上可用两个主轴夹持一个形状不规则的工件。根据CNC系统的不同,可实现一个轨迹内的两个 轴的同步,也可实现两个轨迹中的两个主轴的同步。接受CNC指令的主轴称为主主轴,跟随主主轴同步回转的称为从主轴 35、主轴简易同步控制( Simple spindle synchronous control)两个串行主轴同步运行,接受CNC指令的主轴为主主轴,跟随主主 轴运转的为从主轴。两个主轴可同时以相同转速回转,可同时进行刚性攻丝、定位或Cs轴轮廓插补等操作。与上述的主轴同步不同 简易主轴同步不能保证两个主轴的同步化。进入简易同步状态由PMC信号控制,因此必须在PMC程序中编制相应的控制语句 36、主轴输出的切换( Spindle ouφ put switch)(T)这是主轴驱动器的控制功能,使用特殊的主轴电动机,这种电动机的定子有两 个绕组:高速绕组和低速绕组,用该功能切换两个绕组,以实现宽的恒功率调速范围。绕组的切换用继电器。切换控制由梯形图实现。 37、刀具补偿存储器A,BC( Tool compensation memory A,BC)刀具补偿存储器可用参数设为A型、B型或C型的任意一种。A
7 16、同步控制（Synchrohouus control）（T 系列的双迹系统）双轨迹的车床系统，可以实现一个轨迹的两个轴的同步，也可以实现 两个轨迹的两个轴的同步。同步控制方法与上述“简易同步控制”相同。 17、混合控制（Composite control）（T 系列的双迹系统）双轨迹的车床系统，可以实现两个轨迹的轴移动指令的互换，即第一轨 迹的程序可以控制第二轨迹的轴运动；第二轨迹的程序可以控制第一轨迹的轴运动。 18、重叠控制（Superimposed control）（T 系列的双迹系统）双轨迹的车床系统，可以实现两个轨迹的轴移动指令同时执行。与同 步控制的不同点是：同步控制中只能给主动轴送运动指令，而重叠控制既可给主动轴送指令，也可给从动轴送指令。从动轴的移动量 为本身的移动量与主动轴的移动量之和。 19、B 轴控制（B-Axis control）（T 系列）B 轴是车床系统的基本轴（X，Z）以外增加的一个独立轴，用于车削中心。其上装有动 力主轴，因此可以实现钻孔、镗孔或与基本轴同时工作实现复杂零件的加工。 20、卡盘/尾架的屏障（Chuck/Tailstock Barrier）（T 系列）该功能是在 CNC 的显示屏上有一设定画面，操作员根据卡盘和尾架的 形状设定一个刀具禁入区，以防止刀尖与卡盘和尾架碰撞。 21、刀架碰撞检查（Tool post interference check）（T 系列）双迹车床系统中，当用两个刀架加工一个工件时，为避免两个刀架的碰 撞可以使用该功能。其原理是用参数设定两刀架的最小距离，加工中时时进行检查。在发生碰撞之前停止刀架的进给。 22、异常负载检测（Abnormal load detection）机械碰撞、刀具磨损或断裂会对伺服电动机及主轴电动机造成大的负载力矩，可能 会损害电动机及驱动器。该功能就是监测电动机的负载力矩，当超过参数的设定值时提前使电动机停止并反转退回。 23、手轮中断（Manual handle interruption）在自动运行期间摇动手轮，可以增加运动轴的移动距离。用于行程或尺寸的修正。 24、手动干预及返回（Manual intervention and return）在自动运行期间，用进给暂停使进给轴停止，然后用手动将该轴移动到某一 位置做一些必要的操作（如换刀），操作结束后按下自动加工启动按钮即可返回原来的坐标位置。 25、手动绝对值开/关（Manual absolute ON/OFF）该功能用来决定在自动运行时，进给暂停后用手动移动的坐标值是否加到自动运 行的当前位置值上。 26、手摇轮同步进给（Handle synchronous feed）在自动运行时，刀具的进给速度不是由加工程序指定的速度，而是与手摇脉冲发 生器的转动速度同步。 27、手动方式数字指令（Manual numeric command）CNC 系统设计了专用的 MDI 画面，通过该画面用 MDI 键盘输入运动指令（G00， G01 等）和坐标轴的移动量，由 JOG（手动连续）进给方式执行这些指令。 28、主轴串行输出/主轴模拟输出（Spindle serial output/Spindle analog output）主轴控制有两种接口：一种是按串行方式传送数据（CNC 给主轴电动机的指令）的接口称为串行输出；另一种是输出模拟电压量做为主轴电动机指令的接口。前一种必须使用 FANUC 的主轴 驱动单元和电动机，后一种用模拟量控制的主轴驱动单元（如变频器）和电动机。 29、主轴定位（Spindle positioning）（T 系统）这是车床主轴的一种工作方式（位置控制方式），用 FANUC 主轴电动机和装在主轴 上的位置编码器实现固定角度间隔的圆周上的定位或主轴任意角度的定位。 30、主轴定向（Orientation）为了执行主轴定位或者换刀，必须将机床主轴在回转的圆周方向定位与于某一转角上，作为动作的基 准点。CNC 的这一功能就称为主轴定向。FANUC 系统提供了以下 3 种方法：用位置编码器定向、用磁性传感器定向、用外部一转信 号（如接近开关）定向。 31、Cs 轴轮廓控制（Cs Contour control）Cs 轮廓控制是将车床的主轴控制变为位置控制实现主轴按回转角度的定位，并可与其它 进给轴插补以加工出形状复杂的工件。Cs 轴控制必须使用 FANUC 的串行主轴电动机，在主轴上要安装高分辨率的脉冲编码器，因此， 用 Cs 轴进行主轴的定位要比上述的主轴定位精度要高。 32、多主轴控制（Multi-spindle control）CNC 除了控制第一个主轴外，还可以控制其它的主轴，最多可控制 4 个（取决于系统）， 通常是两个串行主轴和一个模拟主轴。主轴的控制命令 S 由 PMC（梯形图）确定。 33、刚性攻丝（Rigid tapping）攻丝操作不使用浮动卡头而是由主轴的回转与攻丝进给轴的同步运行实现。主轴回转一转，攻丝轴 的进给量等于丝锥的螺距，这样可提高精度和效率。欲实现刚性攻丝，主轴上必须装有位置编码器（通常是 1024 脉冲/每转），并要求 编制相应的梯形图，设定有关的系统参数。铣床，车床（车削中心）都可实现刚性攻丝。但车床不能像铣床一样实现反攻丝。 34、主轴同步控制（Spindle synchronous control）该功能可实现两个主轴（串行）的同步运行，除速度同步回转外，还可实现回转 相位的同步。利用相位同步，在车床上可用两个主轴夹持一个形状不规则的工件。根据 CNC 系统的不同，可实现一个轨迹内的两个主 轴的同步，也可实现两个轨迹中的两个主轴的同步。接受 CNC 指令的主轴称为主主轴，跟随主主轴同步回转的称为从主轴。 35、主轴简易同步控制（Simple spindle synchronous control）两个串行主轴同步运行，接受 CNC 指令的主轴为主主轴，跟随主主 轴运转的为从主轴。两个主轴可同时以相同转速回转，可同时进行刚性攻丝、定位或 Cs 轴轮廓插补等操作。与上述的主轴同步不同， 简易主轴同步不能保证两个主轴的同步化。进入简易同步状态由 PMC 信号控制，因此必须在 PMC 程序中编制相应的控制语句。 36、主轴输出的切换（Spindle output switch）（T）这是主轴驱动器的控制功能，使用特殊的主轴电动机，这种电动机的定子有两 个绕组：高速绕组和低速绕组，用该功能切换两个绕组，以实现宽的恒功率调速范围。绕组的切换用继电器。切换控制由梯形图实现。 37、刀具补偿存储器 A,B,C（Tool compensation memory A,B,C）刀具补偿存储器可用参数设为 A 型、B 型或 C 型的任意一种。A
型不区分刀具的几何形状补偿量和磨损补偿量。B型是把几何形状补偿与磨损补偿分开。通常,几何补偿量是测量刀具尺寸的差值 磨损补偿量是测量加工工件尺寸的差值。C型不但将几何形状补偿与磨损补偿分开,将刀具长度补偿代码与半径补偿代码也分开。长 度补偿代码为H,半径补偿代码为D 38、刀尖半径补偿( Tool nose radius compensation)(T)车刀的刀尖都有圆弧,为了精确车削,根据加工时的走刀方向和刀具与工 件间的相对方位对刀尖圆弧半径进行补偿 39、三维刀具补偿( Three-dimension tool compensation)(M)在多坐标联动加工中,刀具移动过程中可在三个坐标方向对刀具进 行偏移补偿。可实现用刀具侧面加工的补偿,也可实现用刀具端面加工的补偿 40、刀具寿命管理( Tool life man agement)使用多把刀具时,将刀具按其寿命分组,并在CNC的刀具管理表上预先设定好刀具的 使用顺序。加工中使用的刀具到达寿命值时可自动或人工更换上同一组的下一把刀具,同一组的刀具用完后就使用下一组的刀具。刀 具的更换无论是自动还是人工,都必须编制梯形图。刀具寿命的单位可用参数设定为“分”或“使用次数”。 41、自动刀具长度测量( Automatic tool length measurement)在机床上安装接触式传感器,和加工程序一样编制刀具长度的测量程 序(用G36,G37),在程序中要指定刀具使用的偏置号。在自动方式下执行该程序,使刀具与传感器接触,从而测出其与基准刀具的 长度差值,并自动将该值填入程序指定的偏置号中。 42、极坐标插补( Polar coordinate interpolation)(T)极坐标编程就是把两个直线轴的笛卡尔坐标系变为横轴为直线轴,纵轴为回 转轴的坐标系,用该坐标系编制非圆型轮廓的加工程序。通常用于车削直线槽,或在磨床上磨削凸轮。 43、圆柱插补( Cylindrical interpolation)在圆柱体的外表面上进行加工操作时(如加工滑块槽),为了编程简单,将两个直线轴的 笛卡尔坐标系变为横轴为回转轴(C),纵轴为直线轴(Z)的坐标系,用该坐标系编制外表面上的加工轮廓。 4、虛拟轴插补( Hypothetical interpolation)(M)在圆弧插补时将其中的一个轴定为虚拟插补轴,即插补运算仍然按正常的圆弧 插补,但插补出的虚拟轴的移动量并不输出,因此虚拟轴也就无任何运动。这样使得另一轴的运动呈正弦函数规律。可用于正弦曲线 运动 45、 NURBS插补( NURBS Interpolation)(M)汽车和飞机等工业用的模具多数用CAD设计,为了确保精度,设计中采用了非均 匀有理化B-样条函数( NURBS)描述雕刻( Sculpture)曲面和曲线。因此,CNC系统设计了相应的插补功能,这样, NURBS曲线的 表示式就可以直接指令CNC,避免了用微小的直线线段逼近的方法加工复杂轮廓的曲面或曲线。其优点是:①程序短,从而使得占用 的内存少。②因为轮廓不是用微小线段模拟,故加工精度高。③程序段间无中断,故加工速度快。④主机与CNC之间无需高速传送 数据,普通RS-232C口速度即可满足。 FANUC的CNC, NURBS曲线的编程用3个参数描述:控制点,节点和权。 46、返回浮动参考点( Floating reference posit ion return)为了换刀快速或其它加工目的,可在机床上设定不固定的参考点称之为浮 动参考点。该点可在任意时候设在机床的任意位置,程序中用G30.1指令使刀具回到该点 47、极坐标指令编程( Polar coordinate command)(M)编程时工件尺寸的几何点用极坐标的极径和角度定义。按规定,坐标系的 第一轴为直线轴(即极径),第二轴为角度轴 48、提前预测控制( Advanced preview control)(M)该功能是提前读入多个程序段,对运行轨迹插补和进行速度及加速度的预处 理。这样可以减小由于加减速和伺服滞后引起的跟随误差,刀具在高速下比较精确地跟随程序指令的零件轮廓,使加工精度提高。预 读控制包括以下功能:插补前的直线加减速:拐角自动降速等功能。预读控制的编程指令为GO8P。不同的系统预读的程序段数量不 同,16i最多可预读600段 49、高精度轮廓控制(Hjgh- precision contour control)(M) High-precision contour control缩写为HPCC。有些加工误差是由CNC 引起的,其中包括插补后的加减速造成的误差。为了减小这些误差,系统中使用了辅助处理器RISC,增加了高速,高精度加工功能, 这些 功能包括: ①.多段预读的插补前直线加减速。该功能减小了由于加减速引起的加工误差。 ②.多段预读的速度自动控制功能。该功能是考虑工件的形状,机床允许的速度和加速度的变化,使执行机构平滑的进行加减速。 高精度轮廓控制的编程指令为G05P10000。 50、AI轮廓控制AI纳米轮廓控制功能( AI Contour contro lai nano contour control)(M)这两个功能用于高速、高精度、小程序 段、多坐标联动的加工。可减小由于加减速引起的位置滞后和由于伺服的延时引起的而且随着进给速度增加而增加的位置滞后,从而 减小轮廓加工误差。这两种控制中有多段预读功能,并进行插补前的直线加减速或铃型加减速处理,从而保证加工中平滑地加减速, 并可减小加工误差。在纳米轮廓控制中,输入的指令值为微米,但内部有纳米插补器。经纳米插补器后给伺服的指令是纳米,这样, 工作台移动非常平滑,加工精度和表面质量能大大改善。程序中这两个功能的编程指令为:G05.1Q1。 51、AI高精度轮廓控制AI纳米高精度轮廓控制功能( Al high precision contour control/Al nano high precision contour control)(M) 该功能用于微小直线或 NURBS线段的高速高精度轮廓加工。可确保刀具在高速下严格地跟随指令值 可以大大减小轮廓加工误 差,实现高速、高精度加工。与上述HPCC相比, AI HPCC中加减速更精确,因此可以提高切削速度。 Al nano HPcc与 AI HPCC的 不同点是 Al nano hPcc中有纳米插补器,其它均与 AI HPCO相同。在这两种控制中有以下一些CNC和伺服的功能:插补前的直线或 铃形加减速:加工拐角时根据进给速度差的降速功能:提前前馈功能:根据各轴的加速度确定进给速度的功能:根据Z轴的下落角度
8 型不区分刀具的几何形状补偿量和磨损补偿量。B 型是把几何形状补偿与磨损补偿分开。通常，几何补偿量是测量刀具尺寸的差值； 磨损补偿量是测量加工工件尺寸的差值。C 型不但将几何形状补偿与磨损补偿分开，将刀具长度补偿代码与半径补偿代码也分开。长 度补偿代码为 H，半径补偿代码为 D。 38、刀尖半径补偿（Tool nose radius compensation）（T）车刀的刀尖都有圆弧，为了精确车削，根据加工时的走刀方向和刀具与工 件间的相对方位对刀尖圆弧半径进行补偿。 39、三维刀具补偿（Three-dimension tool compensation）（M）在多坐标联动加工中，刀具移动过程中可在三个坐标方向对刀具进 行偏移补偿。可实现用刀具侧面加工的补偿，也可实现用刀具端面加工的补偿。 40、刀具寿命管理（Tool life management）使用多把刀具时，将刀具按其寿命分组，并在 CNC 的刀具管理表上预先设定好刀具的 使用顺序。加工中使用的刀具到达寿命值时可自动或人工更换上同一组的下一把刀具，同一组的刀具用完后就使用下一组的刀具。刀 具的更换无论是自动还是人工，都必须编制梯形图。刀具寿命的单位可用参数设定为“分”或“使用次数”。 41、自动刀具长度测量（Automatic tool length measurement）在机床上安装接触式传感器，和加工程序一样编制刀具长度的测量程 序（用 G36，G37），在程序中要指定刀具使用的偏置号。在自动方式下执行该程序，使刀具与传感器接触，从而测出其与基准刀具的 长度差值，并自动将该值填入程序指定的偏置号中。 42、极坐标插补（Polar coordinate interpolation）（T）极坐标编程就是把两个直线轴的笛卡尔坐标系变为横轴为直线轴，纵轴为回 转轴的坐标系，用该坐标系编制非圆型轮廓的加工程序。通常用于车削直线槽，或在磨床上磨削凸轮。 43、圆柱插补（Cylindrical interpolation）在圆柱体的外表面上进行加工操作时（如加工滑块槽），为了编程简单，将两个直线轴的 笛卡尔坐标系变为横轴为回转轴（C），纵轴为直线轴（Z）的坐标系，用该坐标系编制外表面上的加工轮廓。 44、虚拟轴插补（Hypothetical interpolation）（M）在圆弧插补时将其中的一个轴定为虚拟插补轴，即插补运算仍然按正常的圆弧 插补，但插补出的虚拟轴的移动量并不输出，因此虚拟轴也就无任何运动。这样使得另一轴的运动呈正弦函数规律。可用于正弦曲线 运动。 45、NURBS 插补（NURBS Interpolation）（M）汽车和飞机等工业用的模具多数用 CAD 设计，为了确保精度，设计中采用了非均 匀有理化 B-样条函数（NURBS）描述雕刻（Sculpture）曲面和曲线。因此，CNC 系统设计了相应的插补功能，这样，NURBS 曲线的 表示式就可以直接指令 CNC，避免了用微小的直线线段逼近的方法加工复杂轮廓的曲面或曲线。其优点是：①.程序短，从而使得占用 的内存少。②.因为轮廓不是用微小线段模拟，故加工精度高。③.程序段间无中断，故加工速度快。④.主机与 CNC 之间无需高速传送 数据，普通 RS-232C 口速度即可满足。FANUC 的 CNC，NURBS 曲线的编程用 3 个参数描述：控制点，节点和权。 46、返回浮动参考点（Floating reference position return）为了换刀快速或其它加工目的，可在机床上设定不固定的参考点称之为浮 动参考点。该点可在任意时候设在机床的任意位置，程序中用 G30.1 指令使刀具回到该点。 47、极坐标指令编程（Polar coordinate command）（M）编程时工件尺寸的几何点用极坐标的极径和角度定义。按规定，坐标系的 第一轴为直线轴（即极径），第二轴为角度轴。 48、提前预测控制（Advanced preview control）（M）该功能是提前读入多个程序段，对运行轨迹插补和进行速度及加速度的预处 理。这样可以减小由于加减速和伺服滞后引起的跟随误差，刀具在高速下比较精确地跟随程序指令的零件轮廓，使加工精度提高。预 读控制包括以下功能：插补前的直线加减速；拐角自动降速等功能。预读控制的编程指令为 G08P1。不同的系统预读的程序段数量不 同，16i 最多可预读 600 段。 49、高精度轮廓控制（High-precision contour control）（M）High-precision contour control 缩写为 HPCC。有些加工误差是由 CNC 引起的，其中包括插补后的加减速造成的误差。为了减小这些误差，系统中使用了辅助处理器 RISC，增加了高速，高精度加工功能， 这些 功能包括： ①．多段预读的插补前直线加减速。该功能减小了由于加减速引起的加工误差。 ②．多段预读的速度自动控制功能。该功能是考虑工件的形状，机床允许的速度和加速度的变化，使执行机构平滑的进行加/减速。 高精度轮廓控制的编程指令为 G05P10000。 50、AI 轮廓控制/AI 纳米轮廓控制功能（AI Contour control/AI nano Contour control）（M）这两个功能用于高速、高精度、小程序 段、多坐标联动的加工。可减小由于加减速引起的位置滞后和由于伺服的延时引起的而且随着进给速度增加而增加的位置滞后，从而 减小轮廓加工误差。这两种控制中有多段预读功能，并进行插补前的直线加减速或铃型加减速处理，从而保证加工中平滑地加减速， 并可减小加工误差。在纳米轮廓控制中，输入的指令值为微米，但内部有纳米插补器。经纳米插补器后给伺服的指令是纳米，这样， 工作台移动非常平滑，加工精度和表面质量能大大改善。程序中这两个功能的编程指令为：G05.1 Q1。 51、AI 高精度轮廓控制/AI 纳米高精度轮廓控制功能（AI high precision contour control/AI nano high precision contour control）（M） 该功能用于微小直线或 NURBS 线段的高速高精度轮廓加工。可确保刀具在高速下严格地跟随指令值，因此可以大大减小轮廓加工误 差，实现高速、高精度加工。与上述 HPCC 相比，AI HPCC 中加减速更精确，因此可以提高切削速度。AI nano HPCC 与 AI HPCC 的 不同点是 AI nano HPCC 中有纳米插补器，其它均与 AI HPCC 相同。在这两种控制中有以下一些 CNC 和伺服的功能：插补前的直线或 铃形加减速；加工拐角时根据进给速度差的降速功能；提前前馈功能；根据各轴的加速度确定进给速度的功能；根据 Z 轴的下落角度
修改进给速度的功能:200个程序段的缓冲。程序中的编程指令为:G05P10000 52、DNC运行( DNC Operation)是自动运行的一种工作方式。用RS-232C或RS-422口将CNC系统或计算机连接,加工程序存 在计算机的硬盘或软盘上,一段段地输入到CNC,每输入一段程序即加工一段,这样可解决CNC内存容量的限制。这种运行方式由 PMC信号DNCI控制 53、远程缓冲器( Remote buffer)是实现DNC运行的一种接口,由一独立的CPU控制,其上有RS-232C和RS-422口。用它比一 般的RS-232C口(主板上的)加工速度要快。 54、DNCⅠ是实现CNC系统与主计算机之间传送数据信息的一种通讯协议及通讯指令库。DNCl是由 FANUC公司开发的,用于 FMS中加工单元的控制。可实现的功能有:加工设备的运行监视:加工与辅助设备的控制;加工数据(包括参数)与检测数据的上下 传送:故障的诊断等。硬件的连接是一点对多点。一台计算机可连16台CNC机床。 55、DNC2其功能与DNC2基本相同,只是通讯协议不同,DNC2用的是欧洲常用的LSV2协议。另外硬件连接为点对点式连接 台计算机可连8台CNC机床。通讯速率最快为19Kb秒。56、高速串行总线( High speed serial bus)(HSSB)是CNC系统与主计算 机的连接接口,用于两者间的数据传送,传送的数据种类除了DNC1和DNC2传送的数据外,还可传送CNC的各种显示画面的显 数据。因此可用计算机的显示器和键盘操作机床 57、以太网口( Ethernet)是CNC系统与以太网的接口。目前, FANUC提供了两种以太网口: PCMCIA卡口和内埋的以太网板。 用 PCMCIA卡可以临时传送一些数据,用完后即可将卡拔下。以太网板是装在CNC系统内部的,因此用于长期与主机连结,实施加 工单元的实时控制 FANUC数控系统PMC功能的妙用 在这里,举例谈一下使用 FANUC系统内嵌的强大、易用的PMC功能对外围故障的快速判断和排除 功能1操作方法:按功能键丨 SYSTEM切换屏幕→按PMC软键,再按相应的软键,便可分别进入 PMCLAD|梯形图程序显示 功能、 PMCDGN PMC的0信号及内部继电器显示功能、 PMCPRM PMC参数和显示功能。应用实例:本公司的一台日本立式加 工中心使用 FANUC I8i系统,报警内容是2086 ABNORMAL PALLET CON TACT( M/C SIDE,查阅机床说明书,意思是“加工区侧 托盘着座异常",检测信号的PMC地址是X62。该加工中心的APC机构是双托盘大转台旋转交换式,观察加工区内堆积了大量 的铝屑,所以判断是托盘底部堆积了铝屑,以至托盘底座气检无法通过。但此时报警无法消除,不能对机床作仼何的操作。在 FANUC系统的梯形图编程语言中规定,要在屏幕上显示某一条报警信息,要将对应的信息显示请求位(A线圈)置为"1",如果置 为"σ°,则清除相应的信息。也就是说,要消除这个报警,就必须使与之对应的信息显示请求位(A),置为"0"。按 PMCDGN|→ STATUS进入信号状态显示屏幕,查找为"1”的信息显示请求位(A)时,查得A10.5为"1”。于是,进入梯形图程序显示屏幕 PMCLAD查找A10.5置位为"1”的梯形图回路,发现其置位条件中使用了一个保持继电器的K91常闭点,此时状态为"0 查阅机床维修说明书,K9.1的含义是:置"1”为托盘底座检测无效 故障排除过程:在MDI状态下,用功能键) OFFSET SETTING切换屏幕,按 ETTING键将"参数写人”设为"1",再回到 PMCPRM屏幕下,按 KEEPRL软键进入保持型继电器屏幕,将K9.置位为1"。按报警解除按钮,这时可使A10.5置为"0", 便可对机床进行操作。将大转台抬起旋转45度,拆开护板,果然有铝屑堆积,于是将托盘底部的铝屑清理干净。将K9.1和”参数 写人”设回原来的值"0°。多次进行APC操作,再无此报警,故障排除 功能2在 FANUC系统的梯形图编程语言中,F是来自NC侧的输入信号(NC→PMC,而G是由PMC输出到NC的信 号(PMC→NC)。其中G130是PMC输出到NC侧的各轴互锁信号,当其中某一位被置为"1"时,允许对应的伺服轴移动:为 "0”时,禁止对应的伺服轴移动 应用实例:一国产加工专机使用 FANUC21M系统,执行原点返回的NC程序时,当执行到vG9IG28G00ZO,时Z轴 无动作,CNC状态栏显示为" MEM STRT MIN*”,即Z轴移动指令已发出。用功能键 MESSAGE切换屏幕,并无报警信息。用 功能键 SYSTEM切换屏幕,按“诊断”软键,这时005( INTERLOCKSSTART-LOCK)为"1",即有伺服轴进入了互锁状态。 故障排除过程:进入梯形图程序显示功能屏幕,发现与Z轴对应的互锁信号G1300的状态为"0",即互锁信号被输入至NC, 检査其互锁原因,发现是一传感器被铝屑污染。擦拭后,将G1300置为"1",互锁解除,重新启动原点返回的NC程序,动作正 常,故障排除 功能3PMC中的眼踪功能( TRACE)是一个可检查信号变化的履历,记录信号连续变化的状态,特别对一些偶发性的、特殊故 障的査找、定位起着重要的作用。用功能键 SYSTEM切换屏幕,按PMC软键→ PMCDGN→{ TRACE即可进入信号跟踪屏幕 应用实例:某国产加工中心使用的是 FANUC OI系统。在自动加工过程NC程序偶尔无故停止,上件端托盘已装夹好的夹爪自 动打开(不正常现象)CNC状态栏显示 MEM STOP**,此时无任何报警信息,检查诊断画面,并未发现异常,按NC启动便 可继续加工。经观察CNC都是在执行M06(换刀)时停止,主要动作是ATC手臂旋转和主轴(液压)松开/拉紧刀具 故障排除过程:使用梯形图显示功能,追查上件侧的托盘夹爪(Y25.1)置为"1"的原因(估计与在自动加工过程,偶尔无故 停止故障有关)。经查,怀疑与一加工区侧托盘夹紧的检测液压压力开关(xX10074)有关。于是,使用RACE信号跟踪功能,在自
9 修改进给速度的功能；200 个程序段的缓冲。程序中的编程指令为：G05 P10000。 52、DNC 运行 （DNC Operation）是自动运行的一种工作方式。用 RS-232C 或 RS-422 口将 CNC 系统或计算机连接，加工程序存 在计算机的硬盘或软盘上，一段段地输入到 CNC，每输入一段程序即加工一段，这样可解决 CNC 内存容量的限制。这种运行方式由 PMC 信号 DNCI 控制。 53、远程缓冲器（Remote buffer）是实现 DNC 运行的一种接口，由一独立的 CPU 控制，其上有 RS-232C 和 RS-422 口。用它比一 般的 RS-232C 口（主板上的）加工速度要快。 54、DNC1 是实现 CNC 系统与主计算机之间传送数据信息的一种通讯协议及通讯指令库。DNC1 是由 FANUC 公司开发的，用于 FMS 中加工单元的控制。可实现的功能有：加工设备的运行监视；加工与辅助设备的控制；加工数据（包括参数）与检测数据的上下 传送；故障的诊断等。硬件的连接是一点对多点。一台计算机可连 16 台 CNC 机床。 55、DNC2 其功能与 DNC2 基本相同，只是通讯协议不同，DNC2 用的是欧洲常用的 LSV2 协议。另外硬件连接为点对点式连接， 一台计算机可连 8 台 CNC 机床。通讯速率最快为 19Kb/秒。56、高速串行总线（High speed serial bus）（HSSB）是 CNC 系统与主计算 机的连接接口，用于两者间的数据传送，传送的数据种类除了 DNC1 和 DNC2 传送的数据外，还可传送 CNC 的各种显示画面的显示 数据。因此可用计算机的显示器和键盘操作机床。 57、以太网口（Ethernet）是 CNC 系统与以太网的接口。目前，FANUC 提供了两种以太网口：PCMCIA 卡口和内埋的以太网板。 用 PCMCIA 卡可以临时传送一些数据，用完后即可将卡拔下。以太网板是装在 CNC 系统内部的，因此用于长期与主机连结，实施加 工单元的实时控制。 FANUC 数控系统 PMC 功能的妙用 在这里 , 举例谈一下使用 FANUC 系统内嵌的强大、易用的 PMC 功能对外围故障的快速判断和排除。 功能 1 操作方法 : 按功能键 |SYSTEM| 切换屏幕→按|PMC|软键 , 再按相应的软键 , 便可分别进入|PMCLAD| 梯形图程序显示 功能、|PMCDGN| PMC 的 I/0 信号及内部继电器显示功能 、|PMCPRM| PMC 参数和显示功能。应用实例 : 本公司的一台日本立式加 工中心使用 FANUC 18i 系统 , 报警内容是 2086 ABNORMAL PALLET CONTACT(M/C SIDE), 查阅机床说明书 , 意思是“加工区侧 托盘着座异常 ", 检测信号的 PMC 地址是 X6.2 。该加工 中心的 APC 机构是双托盘大转台旋转交换式 , 观察加工区内堆积了大量 的铝屑 , 所以判断是托盘底部堆积了铝屑 , 以至托盘底座气检无法通过。但此时报警无法消除 , 不能对机床作任何的操作。在 FANUC 系统的梯形图编程语言中规定 , 要在屏幕上显示某一条报警信息 , 要将对应的信息显示请求位(A 线圈 ) 置为 "1", 如果置 为 "0" ，则清除相应的信息。也就是说 , 要消除这个报警 , 就必须使与之对应的信息显示请求位 (A), 置为 "0" 。按|PMCDGN|→ |STATUS|进入信号状态显示屏幕 , 查找为 "1" 的信息显示请求位 ( A）时 , 查得 A10.5 为 "1" 。于是 , 进入梯形图程序显示屏幕 |PMCLAD|, 查找 A10.5 置位为 "1" 的梯形图回路 , 发现其置位条件中使用了 一个保持继电器的 K9.1 常闭点 , 此时状态为 "0" 。 查阅机床维修说明书 ,K9.1 的含义是 : 置 "1" 为托盘底座检测无效。 故障排除过程 : 在 MDI 状态下 , 用功能键 |OFFSET SETTING| 切换屏幕 , 按|SETTING|键将 "参数写人 " 设为 "1", 再回到 |PMCPRM| 屏幕下 , 按 |KEEPRL| 软键进入保持型继电器屏幕 , 将 K9.1 置位为 1" 。按报警解除按钮 , 这时可使 A10.5 置为 "0", 便可对机床进行操作。将大转台抬起旋转 45 度, 拆开护板 , 果然有铝屑堆积 , 于是将托盘底部的铝屑清理干净。将 K9.1 和 " 参数 写人 " 设回原来的值 "0" 。多次进行 APC 操作 , 再无此报警 , 故障排除。 功能 2 在 FANUC 系统的梯形图编程语言中 ,F 是来自 NC 侧的输入信号 (NC → PMC), 而 G 是由 PMC 输出到 NC 的信 号 (PMC → NC)。其中 ,G130 是 PMC 输出到 NC 侧的各轴互锁信号 ,当其中某一位被置为 "1" 时 , 允许对应的伺服轴移动 ；为 "0" 时 , 禁止对应的伺服轴移动。 应用实例 : 一国产加工专机使用 FANUC 21M 系统 , 执行原点返回的 NC 程序时 ,当执行到 "G91 G28 GOO ZO;" 时 ,Z 轴 无动作 ,CNC 状态栏显示为 "MEM STRT MTN ***", 即 Z 轴移动指令已发出。用功能键|MESSAGE| 切换屏幕 , 并无报警信息。用 功能键 |SYSTEM| 切换屏幕 , 按“诊断”软键 , 这时 005(INTERLOCK/START-LOCK) 为 "1", 即有伺服轴进入了互锁状态。 故障排除过程 : 进入梯形图程序显示功能屏幕 , 发现与 Z 轴对应的互锁信号 G130.0 的状态为 "0", 即互锁信号被输入至 NC, 检查其互锁原因 , 发现是一传感器被铝屑污染。擦拭后 , 将 G130.0 置为 "1", 互锁解除 , 重新启动 原点返回的 NC 程序 , 动作正 常 , 故障排除。 功能 3PMC 中的眼踪功能 (TRACE) 是一个可检查信号变化的履历 , 记录信号连续变化的状态 , 特别对一些偶发性的、特殊故 障的查找、定位起着重要的作用。用功能键 |SYSTEM| 切换屏幕 , 按|PMC|软键→ |PMCDGN| →{TRACE|即可进入信号跟踪屏幕。 应用实例 : 某国产加工中心使用的是 FANUC Oi 系统。在自动加工过程 ,NC 程序偶尔无故停止 , 上件端托盘已装夹好的夹爪自 动打开 ( 不正常现象 ),CNC 状态栏显示 MEM STOP *** , 此时无任何报警信息 , 检查诊断画面 , 并未发现异常 , 按 NC 启动便 可继续加工。经观察 ,CNC 都是在执行 M06( 换刀 ) 时停止 ,主要动作是 ATC 手臂旋转和主轴 ( 液压 ) 松开 / 拉紧刀具。 故障排除过程 : 使用梯形图显示功能 , 追查上件侧的托盘夹爪 (Y25.1) 置为 "1" 的原因 ( 估计与在自动加工过程 , 偶尔无故 停止故障有关 ) 。经查 , 怀疑与一加工区侧托盘夹紧的检测液压压力开关(X1007.4) 有关。于是 , 使用|TRACE|信号跟踪功能 , 在自
动加工过程中,监视X10074的变化情况。当NC再次在M06执行时停止,在「RACE屏幕上,跟踪到X10074在CNC无故停 止时的一个采样周期从原来的状态"1”跳转为"0",再变回"1",从而确认该压力开关有问题。调整此开关动作压力,但故障依旧。于 是将此开关更换,故障排除。事后分析,引起这个故障原因是主轴松开/夹紧工具 玉系统压力有所波动(在合理的波动范围 内),而此压力开关作出了反应以致造成在自动加工过程中,NC程序偶尔无故停止的故障 FANUC数控系统的操作及有关功能 发那科有多种数控系统,但其操作方法基本相同。本文叙述常用的几种操作。 1.工作方式 FANUC公司为其CNC系统设计了以下几种工作方式,通常在机床的操作面板上用回转式波段开关切换。这些方式 ①编辑(EDIT)方式:在该方式下编辑零件加工程序 ②手摇进给或步进( IANDLE/INC)方式:用手摇轮(手摇脉冲发生器)或单步按键使各进给轴正、反移动 ③手动连续进给(JOG)方式:用手按住机床操作面板上的各轴各方向按钮使所选轴向连续地移动。若按下快速移动按钮,则使其快 速移 ④存储器(自动运行(MEM)方式:用存储在CNC内存中的零件程序连续运行机床,加工零件 ⑤手动数据输入(MDI)方式:该方式可用于自动加工,也可以用于数据(如参数、刀偏量、坐标系等)的输入。用于自动加工 时与存储器方式的不同点是:该方式通常只加工简单零件,因此都是现编程序现加工。 ⑥示教编程:对于简单零件,可以在手动加工的同时,根据要求加入适当指令,编制出加工程序。操作者主要按这几种方式操作 系统和机床 2加工程序的编制 ①.普通编辑方法:将工作方式置于编辑(EDIT)方式,按下程序(PROG)键使显示处于程序画面。此方式下有两种编程语言: G代码语言和用户宏程序语言( MACRO)。常用的是G代码语言,程序的地址字有G**,M*,S**,T*,Ⅹ*,Y*,Z,F, O*,N*,P**等,程序如下例所示 O0010 NI G92XOY0Z0 N2S600M03 N3G90G17G00G41D07X250.0Y550.0, N4G0IY900.0F150 NSG03x500.0Y1150.0R650.0; N6G00G40X0￥0M05; N7M30, 编程时应注意的是代码的含义。车床、铣床、磨床等不同系列的系统同一个G代码其意义是不同的。不同的机床厂用参数设定的 G代码系及设计的M代码的意义也不相同,编程时须査看机床说明书。用户宏程序( MACRO)的编辑方法与G代码程序的编制基本 是一样的,不同点是宏程序是以语句基本单元(不是以字符)进行编辑的。程序实例如下: O9100 G81Z#26R#18F#9K0 IF#3EQ90JGOTOI #24=#5001+#24 #25=#5002+#2 NI WHILE#lIGTOJDOI #5=#24+#4·COS[#1 #6=#25+#4SIN[#1], G90X#5Y#6 ENDI G#3G80, 上面的程序用的是宏程序B,此时要注意的是MD键盘形式,有的小键盘个别字符不能输入。这种情况必须用计算机编辑,编好 后通过RS232C口输到CNC。编辑方式只有4个编辑键:插入( INSERT),修改( ALTER)和删除(DEET):另一个键是程序段结 束(EOB)。插入位置是在光标后,修改和删除位置是在光标所处位置。 有的系统选择了扩展型编辑功能,此时可实现程序的部分或全部的拷贝(用COPY键)、移动(用MOVE键)、合并(用 MERGE
10 动加工过程中 , 监视 X1007.4 的变化情况。当 NC 再次在 M06 执行时停止 , 在|TRACE|屏幕上 , 跟踪到 X1007.4 在 CNC 无故停 止时的一个采样周期从原来的状态 "1" 跳转为 "0", 再变回 "1", 从而确认该压力开关有问题。调整此开关动作压力 , 但故障依旧。于 是将此开关更换 , 故障排除。事后分析 , 引起这个故障原因是主轴松开 / 夹紧工具时 ,液压系统压力有所波动 ( 在合理的波动范围 内 ), 而此压力开关作出了反应以致造成在自动加工过程中 ,NC 程序偶尔无故停止的故障。 FANUC 数控系统的操作及有关功能 发那科有多种数控系统，但其操作方法基本相同。本文叙述常用的几种操作。 1. 工作方式 FANUC 公司为其 CNC 系统设计了以下几种工作方式，通常在机床的操作面板上用回转式波段开关切换。这些方式 是： ①.编辑（EDIT）方式：在该方式下编辑零件加工程序。 ②.手摇进给或步进(HANDLE/INC)方式：用手摇轮（手摇脉冲发生器）或单步按键使各进给轴正、反移动。 ③.手动连续进给(JOG)方式：用手按住机床操作面板上的各轴各方向按钮使所选轴向连续地移动。若按下快速移动按钮，则使其快 速移动。 ④.存储器(自动)运行(MEM)方式：用存储在 CNC 内存中的零件程序连续运行机床，加工零件。 ⑤.手动数据输入（MDI）方式：该方式可用于自动加工，也可以用于数据（如参数、刀偏量、坐标系等）的输入。用于自动加工 时与存储器方式的不同点是：该方式通常只加工简单零件，因此都是现编程序现加工。 ⑥.示教编程：对于简单零件，可以在手动加工的同时，根据要求加入适当指令，编制出加工程序。操作者主要按这几种方式操作 系统和机床。 2.加工程序的编制 ①．普通编辑方法：将工作方式置于编辑（EDIT）方式，按下程序（PROG）键使显示处于程序画面。此方式下有两种编程语言： G 代码语言和用户宏程序语言（MACRO）。常用的是 G 代码语言，程序的地址字有 G**，M**，S**，T**，X**，Y**，Z**，F**， O**，N**，P**等，程序如下例所示： O0010； N1 G92X0Y0Z0； N2 S600M03; N3 G90G17G00G41D07X250.0Y550.0; N4 G01Y900.0F150; N5 G03X500.0Y1150.0R650.0; N6 G00G40X0Y0M05; N7 M30; 编程时应注意的是代码的含义。车床、铣床、磨床等不同系列的系统同一个 G 代码其意义是不同的。不同的机床厂用参数设定的 G 代码系及设计的 M 代码的意义也不相同，编程时须查看机床说明书。用户宏程序（MACRO）的编辑方法与 G 代码程序的编制基本 是一样的，不同点是宏程序是以语句基本单元（不是以字符）进行编辑的。程序实例如下： O9100; G81Z#26R#18F#9K0; IF[#3EQ90]GOTO1; #24=#5001+#24; #25=#5002+#25; N1 WHILE[#11GT0]DO1; #5=#24+#4*COS[#1]; #6=#25+#4*SIN[#1]; G90X#5Y#6; END1; G#3G80; M99; 上面的程序用的是宏程序 B，此时要注意的是 MDI 键盘形式，有的小键盘个别字符不能输入。这种情况必须用计算机编辑，编好 后通过 RS232C 口输到 CNC。编辑方式只有 4 个编辑键：插入（INSERT），修改（ALTER）和删除（DELET）；另一个键是程序段结 束（EOB）。插入位置是在光标后，修改和删除位置是在光标所处位置。 有的系统选择了扩展型编辑功能，此时可实现程序的部分或全部的拷贝（用 COPY 键）、移动（用 MOVE 键）、合并（用 MERGE